+3 8(066) 185-39-18
fПредмет:
Тип работы:
Курсова робота
К-во страниц:
32
Язык:
Українська
час на операцію, Т0 = 0,7 хв.
Допоміжний час на операцію визначаємо за:
Встановити, закріпити, зняти деталь – 0,028 хв;
Допоміжний час на прийоми керування верстатом:
-включити або виключити верстат – 0,01 хв;
-змінити подачу – 0,01 хв;
-підвести або відвести інструмент – 0,02 хв;
-час на вимірювання – 0,12 хв.
Тдоп = 0,028 + 0,01 + 0,01 + 0,02 + 0, 12 = 0,188 хв.
Оперативний час визначається за формулою
Топ = Т0 + Тдоп (14)
Топ = 0,7 + 0,188 = 0,888 хв.
Час на обслуговування та особисті потреби визначається за формулою
(15)
де Поб.від – відсоток часу від оперативного, Поб.від = 5% .
Підготовчо-заключний час при роботі на верстаті,
Тп.з = 14 хв.
Тоді,
Тшт = 0,7 + 0,188 + 0,044 = 0,932
В серійному виробництві норма штучно - калькуляційного часу, хв,:
(16)
де Tn.з. – підготовчо–заключний час;
n - величина партії деталей, шт.,
Тшт. - штучний час на операцію.
хв.
Нормуємо операцію 035 (1) Чорнове шліфування.
Основний час на операцію, Т0 = 0,4 хв.
Допоміжний час на операцію визначаємо за:
Встановити, закріпити, зняти деталь – 0,028 хв;
Допоміжний час на прийоми керування верстатом:
-включити або виключити верстат – 0,01 хв;
-змінити подачу – 0,01 хв;
-підвести або відвести інструмент – 0,02 хв;
-час на вимірювання – 0,19 хв.
Тдоп = 0,028 + 0,01 + 0,01 + 0,02 + 0,19 = 0,3 хв.
Оперативний час визначається за формулою
Топ = 0,4 + 0,3 = 0,7 хв.
Час на обслуговування та особисті потреби визначається за формулою
Підготовчо-заключний час при роботі на верстаті,
Тшт = 0,4 + 0,3 + 0,035 = 0,735
В серійному виробництві норма штучно - калькуляційного часу, хв,:
хв.
Нормуємо операцію 035 (2) - Чистове шліфування.
Основний час на операцію, Т0 = 0,15 хв.
Допоміжний час на операцію визначаємо за:
Встановити, закріпити, зняти деталь – 0,028 хв;
Допоміжний час на прийоми керування верстатом:
-включити або виключити верстат – 0,01 хв;
-змінити подачу – 0,01 хв;
-підвести або відвести інструмент – 0,02 хв;
-час на вимірювання – 0,07 хв.
Тдоп = 0,028 + 0,01 + 0,01 + 0,02 + 0,07 = 0,138 хв.
Оперативний час визначається за формулою
Топ = 0,15 + 0,138 = 0,288 хв.
Час на обслуговування та особисті потреби визначається за формулою
Підготовчо-заключний час при роботі на верстаті,
Тшт = 0,15 + 0,138 + 0,01 = 0,298
В серійному виробництві норма штучно - калькуляційного часу, хв,:
Таблиця 6 – Зведена таблиця норм часу, хв.
3 Конструкторський розділ
3.1 Розрахунок та конструювання вимірювального інструменту
Для контролю одної, чи декількох поверхонь необхідно підібрати вимірювальний інструмент, провести розрахунки виконавчих розділів і визначити ілюстраційну схему взаємного розташування і допусків деталей і калібру.
Спроектуємо і розрахуємо калібр – скобу для контролю Ø5,9n7()
Граничні розміри вала: Dmax = 5.921 мм; Dmin = 5.906 мм.
За знаходимо дані для розрахунку: α1 = 0; Z1 = 2; Y1 = 1.5; H1 = 2.5мкм.
Будуємо схему розташування полів допусків (рисунок 4 )
Рисунок 4 - Схема розташування полів допусків
Найменший розмір прохідного калібру-скоби визначаємо за формулою
мм. (17)
Виконавчий розмір калібру - скоби ПР = +0,0025.
Найбільший розмір зношеного прохідного калібру - скоби визначаємо за формулою
ПРзн = Dmax + Y1= 5.921 + 0,0015 = 5,9225 мм. (18)
Коли калібр досягне цього розміру його вилучають з експлуатації.
Найменший розмір непрохідного калібру - скоби визначається за формулою
НЕmin = Dmin - = 5.906 - мм. (19)
Виконавчий розмір калібру - скоби НЕmin = +0,0025.
Висновок
В даному курсовому проекті мені вдалося використати більшість застосувати свої знання з різних курсів, а також закріпити знання з предмету «основи технології ремонту». В курсовому проекті було розроблене креслення деталі «Вісь колодок гальм». Було здійснено процес дефекації в якому були зроблені висновки, що до технічного стану відповідно до порівняльної характеристики технічної документації.
В курсовому проекті було розроблено технологічний процес у формі таблиці, де чітко вказано, що з деталлю відбувається які процеси відновлення вона проходить.
Було обрано метод відновлення вібродугова наплавка оскільки на мою думку на сьогоднішній день цей метод є найшвидший, а відповідно найпродуктивніший за всі інші. Цей метод дозволяє наплавляти товстіший шар металу а ніж всі інші, а отже і шанси в деталей більші на відновлення.
Було розраховано режими різання, а саме чорнове точіння і шліфування начисто.
В конструкторському розділі було розраховано контролюючий інструмент, а саме калібр-скоба. Якою ми і будемо перевіряти відновленну і оброблену деталь. Було створено графотехнологію на якій чітко видно яка саме поверхня обробляється і які подачі створюють рух.
В ході проектування мені вдалось відновити дану деталь, з використанням мінімум операцій.
Тому зробивши висновок з цього всього відновлення на сьогоднішній день є досить актуальним хоча б за рахунок економічних аспектів теперішнього суспільства, а саме становища.
Література
1. Краткий справочник металлиста. Под ред. Малова А.Н. М., Машиностроение 1972. – 767 с.
2. Молодык Н.В., Зенкин А. С. Восстановление деталей машин. Справочник. М., Машиностроение, 1989. – 480 с.
3. Справочник технолога – машиностроителя.т.1. Под. ред. Косиловой А.Г. -М., Машиностроение, 1985, - 656с.
4. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М., Машиностроение, 1990. - 448с.
5. Справочник технолога – машиностроителя, т.2. Под. ред. Малова А.Н. М., Машиностроение, 1973, - 568с.
6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. ч. I. М., Машиностроение, 1974, 406 с.
7. Карагодин В. И. Ремонт автомобилей и двигателей. М., Академия. Мастерство, 2002. – 496 с.
8. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения,- Минск, Вышейшая школа, 1983, - 256с.
9. Справочник контролера машиностроительного завода. Под ред., Якушева А.И.,-М., Машиностроение, 1980.
10. Добрыднев И.C., Курсовое проектирование по предмету " Технология машиностроения ",-М., Машиностроение,1985.