Виробничий процес і організаційні типи виробництва

Рух предметів праці у виробничому процесі здійснюється так, що результат праці одного робочого місця стає вихідним предметом для іншого, тобто кожен попередній у часі й у просторі дає роботу наступному, – це забезпечується організацією виробництва.

Від правильної та раціональної організації виробничих процесів (особливо основних) залежать результати виробничо-господарської діяльності підприємства, економічні показники його роботи, собівартість продукції, прибуток і рентабельність виробництва, величина незавершеного виробництва і розмір оборотних коштів.

 

 

Організація виробничого процесу на будь-якому машинобудівному підприємстві, у будь-якому його цеху, на ділянці базується на раціональному сполученні в часі й у просторі всіх основних, допоміжних і обслуговувальних процесів. Це дає змогу випускати продукцію за мінімальних затрат живої й упредметненої праці. Особливості і методи такого сполучення різні в різних виробничих умовах. Однак за всього їх різноманіття організація виробничих процесів підпорядкована деяким загальним принципам: диференціації, концентрації, інтеграції, спеціалізації, пропорційності, прямоточності, безперервності, паралельності, ритмічності, автоматичності, профілактиці, гнучкості, оптимальності, електронізації, стандартизації та ін.

Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу на окремі технологічні процеси, що, у свою чергу, поділяються на операції, переходи, прийоми і рухи. Аналіз особливостей кожного елемента дає змогу вибрати найкращі умови для його здійснення, що забезпечують мінімізацію сумарних витрат усіх видів ресурсів.

Принцип інтеграції полягає у поєднанні основних допоміжних і обслуговувальних процесів.

Принцип спеціалізації становить форму розподілу суспільної праці, що, розвиваючись планомірно, зумовлює виділення на підприємстві цехів, ділянок, ліній і окремих робочих місць. Вони виготовляють продукцію обмеженої номенклатури і відрізняються особливим виробничим процесом.

Рівень спеціалізації робочого місця визначається коефіцієнтом закріплення деталеоперацій (Ксп), що виконуються на одному робочому місці за визначений проміжок часу:

де С – кількість робочих місць (одиниць устаткування) виробничої системи;

m до – кількість деталеоперацій, які виконуються на і-му робочому місці протягом одиниці часу.

За коефіцієнта Ксп =1 забезпечується вузька спеціалізація робочого місця, створюються передумови для ефективної організації виробництва.

Принцип пропорційності передбачає рівну пропускну здатність усіх виробничих підрозділів, що виконують основні, допоміжні й обслуговувальні процеси. Порушення цього принципу призводить до виникнення «вузьких» місць у виробництві або, навпаки, до неповного завантаження окремих робочих місць, ділянок, цехів, до зниження ефективності функціонування всього підприємства. Тому для забезпечення пропорційності здійснюють розрахунки виробничої потужності як за стадіями виробництва, так і за групами устаткування і виробничих площ.

Принцип прямоточності означає таку організацію виробничого процесу, за якої забезпечуються найкоротші шляхи проходження деталей і складальних одиниць за всіма стадіями і операціями від запуску у виробництво вихідних матеріалів до виходу готової продукції.

Принцип безперервності означає, що робітник працює без простоїв, устаткування функціонує без перерв, предмети праці не пролежують на робочих місцях; Найбільш повно цей принцип виявляється в масовому або великому серійному типі виробництва за організації потокових методів виробництва, зокрема під час організації одно- і багатопредметних безперервно-потокових ліній. Цей принцип забезпечує скорочення циклу виготовлення виробу і тим самим сприяє підвищенню інтенсифікації виробництва.

Принцип паралельності передбачає одночасне виконання часткових виробничих процесів і окремих операцій над аналогічними деталями та частинами виробу на різних робочих місцях, тобто створення широкого фронту робіт з виготовлення певного виробу. Принцип паралельності забезпечує скорочення тривалості виробничого циклу й економії робочого часу.

Принцип ритмічності забезпечує випуск однакових або зростаючих обсягів продукції за рівні періоди часу і відповідно повторення через ці періоди виробничого процесу на всіх його стадіях і операціях. За вузької спеціалізації виробництва і стійкій номенклатурі виробів ритмічність може бути забезпечена безпосередньо стосовно окремих виробів і визначається кількістю оброблюваних виробів, що випускаються, за одиницю часу. В умовах випуску широкої номенклатури виробів, що постійно змінюється, ритмічність роботи і випуску продукції може визначатися тільки за допомогою трудових або вартісних показників.

Принцип автоматичності передбачає максимальне виконання операцій виробничого процесу автоматично, тобто без особистої участі в ньому працівника або під його наглядом і контролем. Автоматизація процесів приводить до збільшення обсягів випуску деталей, виробів, до підвищення якості робіт, скорочення витрат живої праці, заміни ручної праці більш інтелектуальною працею висококваліфікованих працівників (наладчиків, операторів), до виключення ручної праці на роботах зі шкідливими умовами, заміни працівників роботами. Особливо важлива автоматизація обслуговувальних процесів.

Принцип профілактики передбачає організацію обслуговування устаткування, спрямовану на запобігання аваріям і простоям технічних систем. Це досягається за допомогою системи планово-попереджувальних ремонтів.

Принцип гнучкості забезпечує ефективну організацію робіт, дає змогу мобільно перейти на випуск іншої продукції, що входить у виробничу програму підприємства, або на випуск нової продукції під час освоєння її виробництва. Він сприяє скороченню часу та витрат на переналагодження устаткування під час випуску деталей і виробів широкої номенклатури. Найбільшого розвитку цей принцип набув в умовах високоорганізованого виробництва, де використовуються верстати з ЧПУ, оброблювальні центри, переналагоджувані автоматичні засоби контролю, складування і переміщення об'єктів виробництва.

Принцип оптимальності полягає в тому, що виконання всіх процесів з випуску продукції в заданій кількості й у визначений строк здійснюється з найбільшою економічною ефективністю або з найменшими витратами трудових і матеріальних ресурсів. Оптимальність зумовлена законом економії часу.

Принцип електронізації передбачає широке використання можливостей ЧПУ, що ґрунтуються на застосуванні мікропроцесорної техніки, що дає змогу створювати принципово нові системи машин, що поєднують високу продуктивність з вимогами гнучкості виробничих процесів. ЕОМ і промислові роботи, що володіють штучним інтелектом, дозволяють виконувати найскладніші функції у виробництві замість людини.

Принцип стандартизації забезпечує широке використання під час створення й освоєння нової техніки і нової технології стандартизації, уніфікації, типізації і нормалізації, що дає змогу уникнути необґрунтованого різноманіття в матеріалах, устаткуванні, технологічних процесах і різко скоротити тривалість циклу створення й освоєння нової техніки.

 

 

Метод організації індивідуального виробництва.

Цей метод використовується в умовах одиничного випуску продукції або виробництва її малими серіями і передбачає:

- відсутність спеціалізації на робочих місцях;

- застосування універсального устаткування, розташування його групами за функціональним призначенням;

- послідовне переміщення деталей з операції на операцію партіями.

Умови обслуговування робочих місць відрізняються тим, що працівники майже весь час користуються одним набором інструментів і невеликою кількістю універсальних пристосувань, потрібна лише періодична заміна інструмента, що затупився або зносився. На противагу цьому підвезення деталей до робочих місць і відправлення деталей за умов нового завдання або під час приймання закінченої роботи відбувається кілька разів протягом зміни. Тому виникає необхідність у гнучкій організації транспортного обслуговування робочих місць.

Метод організації потокового виробництва.

Цей метод використовується під час виготовлення виробів одного найменування або конструктивного ряду і передбачає сукупність таких спеціальних прийомів організаційної побудови виробничого процесу: розташування робочих місць за ходом технологічного процесу; спеціалізацію кожного робочого місця на виконанні однієї з операцій; передачу предметів праці з операції на операцію поштучно і дрібними партіями відразу після закінчення обробки; ритмічність випуску, синхронність операцій; детальна організація технічного обслуговування робочих місць.

Потоковий метод організації можна застосовувати за дотримання таких умов:

- обсяг випуску продукції досить великий і не змінюється протягом тривалого часу;

- конструкція виробу технологічна, окремі вузли і деталі піддаються транспортуванню, виріб можна поділяти на конструктивно-складальні одиниці, що особливо важливо для організації потоку під час складання;

- витрати часу на операції можуть бути встановлені з достатньою точністю, синхронізовані і зведені до єдиної величини; забезпечується безперервна подача до робочих місць матеріалів, деталей, складальних вузлів; можливе повне завантаження устаткування.

Метод групової організації виробництва.

Цей метод застосовується у випадку обмеженої номенклатури конструктивно і технологічно однорідних виробів, виготовлених повторюваними партіями. Суть методу полягає в зосередженні на ділянці різних видів технологічного устаткування для обробки групи деталей за уніфікованим технологічним процесом.

Характерними ознаками організації виробництва є: подетальна спеціалізація виробничих підрозділів; запуск деталей у виробництво партіями за спеціально розробленими графіками; паралельно-послідовне проходження партій деталей за операціями; виконання на ділянках (у цехах) технологічно завершеного комплексу робіт.

Метод організації синхронізованого виробництва інтегрує певні традиційних функцій організації виробничих процесів: оперативного планування, контролю складських запасів, управління якістю продукції. Сутність методу зводиться до відмови від виробництва продукції великими партіями і створення безперервно-потокового багатопредметного виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу необхідний вузол або деталь поставляється до місця наступної операції точно в необхідний час.

Поставлена мета реалізується за допомогою створення групових, багатопредметних потокових ліній і використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва. Основними правилами організації виробничого процесу є:

- виготовлення продукції дрібними партіями;

- формування серій деталей і застосування групової технології з метою скорочення часу налагодження устаткування;

- перетворення складів матеріалів і напівфабрикатів на буферні склади;

- перехід від цехової структури виробництва до предметно-спеціалізованих підрозділів;

- передача функцій управління безпосередньо виконавцям.

Метод синхронізованого виробництва передбачає впровадження системи комплексного управління якістю, що ґрунтується на дотриманні таких принципів: контроль виробничого процесу; наочність результатів виміру показників якості; дотримання вимог до якості; самостійне виправлення браку; перевірка 100% виробів; постійне підвищення якості.