Экономический анализ ОАО «ВМЗ»

3. Перерасход металла в количестве 2075тн получен при производстве труб Ø426 мм:

-углеродистые марки стали – 262тн: 7тн – перевод в брак по вине поставщика металла (раковина); 107тн – перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 16тн – перевод в брак по несоответствию труб по длине (протокол видеоконференции №56); 131тн – аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- коррозионностойкие марки стали – 564тн: 354тн – перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 44тн – перевод в брак по вине поставщика металла (УЗК); 28тн – перевод в брак по несоответствию труб по длине (протокол видеоконференции №56); 137тн – аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

- низколегированные марки стали – 1249тн: 1091тн – перевод в брак по вине поставщика металла (плена); 102тн – перевод в брак по несоответствию труб по длине (протокол видеоконференции №56); 28тн – аварийные остановки стана связанные со сбоями в работе оборудования (КФС, внутренний гратосниматель, ТОС, накопитель полосы), отработка режимов сварки в присутствии работников ИТЦ и ТО ТП.

Динамика выхода годной продукции ТЭСЦ-3 представлена на рисунке 5.

 

Рисунок 5. Выход годной продукции ТЭСЦ-3

 

ТЭСЦ-3 ввели в эксплуатацию в декабре 1977 года. В 2002–2008 гг. цех подвергся кардинальной реконструкции, вплоть до изменения технологических линий и создания новых производств. В составе современного цеха - трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530 с системой автоматического регулирования процесса сварки, участок объемной термообработки труб, где возможно проводить любые виды термической обработки: отпуск, нормализацию, закалку и закалку с отпуском. А также два участка отделки труб, оснащенные полным комплексом средств неразрушающего контроля: УЗК шва, УЗК тела, УЗК концов труб.

В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: разрушающий (механические испытания) и неразрушающий – автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания – ручным ультразвуковым дефектоскопом. Механические свойства основного металла и сварного шва труб определяются при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, сплющивание и загиб.

В 2006 году введена в эксплуатацию новая линия отделки труб SMS Meer (Германия), предназначенная для отделки труб группы прочности до Х80 (К65), и проведена модернизация трубоэлектросварочного стана с установкой новой сварочной клети.

В 2007 году введен участок объемной термообработки труб, предназначенный для закалки и отпуска труб диаметром 114–530 мм, длиной от 6 до 13,72 м. Это позволило производить нефтегазопроводные трубы повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, а также высокопрочные нефтегазопроводные трубы групп прочности до К65 (Х80) и обсадные трубы групп прочности Е, Л, М – по ГОСТ 632-80, N80Q, P110 – по API5CT из различных марок сталей. В 2008 году ТЭСЦ-3 освоил выпуск труб дюймового ряда по стандарту API 5L диаметром 508 мм (20”) и 406,4 мм (16”) класса прочности до Х70 с толщиной стенки до 10,3 мм. Впервые в истории трубного производства ВМЗ на базе ТЭСЦ-3 создано производство бесшовных труб, которые используются для производства муфт к выпускаемым в ТЭСЦ-5 обсадным трубам.

ВМЗ планирует в 2013 году завершить модернизацию стана ТЭСА 203-530. Будет установлена новая входная часть линии стана ТЭСА 203-530 фирмы SMS Meer (Германия), стан предварительной формовки фирмы Nakata (Япония), трубоотрезной станок и кромкофрезерная установка фирмы Linsinger (Австрия), другое оборудование.

После модернизации цех сможет производить нефтегазопроводные трубы класса прочности Х80 (К65) с толщиной стенки до 15,9 мм всего диапазона диаметров от 219 до 530 мм, в том числе коррозионностойкие и хладостойкие трубы гарантированного уровня качества. Кроме того, впервые будет освоен выпуск профильных труб прямоугольного и квадратного сечения в диапазоне от 160х160 до 400х400 мм.

Модернизация оборудования, расширение сортамента продукции и улучшение ее качественных характеристик позволят увеличить объем производства труб в ТЭСЦ-3 до 665 тыс. тонн в год.

 

 

Под дефектом (от лат. defectus — недостаток) понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным в НТД требованиям. Если продукция имеет дефект (дефектная единица продукции), то это означает, что хотя бы один из показателей качества вышел за предельные значения, установленные НТД.

Дефекты могут быть обусловлены образованием несплошностей и структурных неоднородностей, отклонением размеров и физико-механических характеристик от номинальных значений, нарушениями формы и другими причинами. Независимо от типа дефектов их, согласно ГОСТ 15467-79, разделяют на три вида: критические, когда при наличии дефекта использовать продукцию по назначению невозможно или недопустимо (небезопасно); значительные, оказывающие существенное влияние на использование продукции и на ее долговечность, но не являющиеся критическими; малозначительные, практически не влияющие на использование продукции по назначению и на ее долговечность.

Основные дефекты электросварных труб ТЭСЦ-3 являются плена внутренняя,