Портал освітньо-інформаційних послуг «Студентська консультація»

  
Телефон +3 8(066) 185-39-18
Телефон +3 8(093) 202-63-01
 (093) 202-63-01
 studscon@gmail.com
 facebook.com/studcons

<script>

  (function(i,s,o,g,r,a,m){i['GoogleAnalyticsObject']=r;i[r]=i[r]||function(){

  (i[r].q=i[r].q||[]).push(arguments)},i[r].l=1*new Date();a=s.createElement(o),

  m=s.getElementsByTagName(o)[0];a.async=1;a.src=g;m.parentNode.insertBefore(a,m)

  })(window,document,'script','//www.google-analytics.com/analytics.js','ga');

 

  ga('create', 'UA-53007750-1', 'auto');

  ga('send', 'pageview');

 

</script>

Технологія газового зварювання

Предмет: 
Тип роботи: 
Курсова робота
К-сть сторінок: 
37
Мова: 
Українська
Оцінка: 

розташування зерен, що супроводжується зміною об'єму металу і викликає внутрішні напруги.

Для зменшення внутрішніх напруг застосовують:
— попередній і супровідний підігрів — для сталей, схильних до гартування і утворення тріщин. Підігрівання зменшує пластичні деформації, залишкові напруги і сприятливо впливає на структуру металу шва і біляшовної зони;
— проковування швів — виконують по гарячому або по холодному металу. При цьому проходить розтискання металу в різні сторони, що знижує розтягуючі напруги. Шви на металі, схильному до гартування, проковувати не можна;
— зворотноступінчастий порядок накладання швів забезпечує більш рівномірне нагрівання металу, при цьому величина деформацій зменшується;
— врівноваження деформацій — почерговість накладання швів вибирають так, щоб кожен наступний викликав деформацію, зворотну до деформації, одержаної після попереднього шва (мал. 3.2 а).
 
Малюнок 3.2 Способи зменшення деформацій:
а — врівноваження деформацій; б — зворотна деформація; 
— зворотні деформації — деталі розташовують під певним кутом одну до другої. В процесі зварювання кромки наближаються і деформації зменшуються (мал. 3.2, б);
— жорстке кріплення деталей — використовують спеціальні пристосування (кондуктори), в яких зварюють деталі, а виймають їх тільки після охолодження. При цьому можливе виникнення внутрішніх напруг;
— термічна обробка — відпал, нормалізація й відпуск знижують внутрішні напруги, вирівнюють структуру шва і біля шовної зони.
 
3.6 Вимоги до якості зварних швів
 
При зварюванні металів у процесі їх нагрівання і наступного охолодження виникають значні температурні напруження, а після охолодження виробу – залишкові напруження.
Основними причинами, які викликають напруження і деформації при зварюванні, є нерівномірне нагрівання, усадка наплавленого металу при переході його з рідкого стану в тверду, структурні зміни наплавленого і основного металу в зоні термічного впливу, форма деталей, їх розміри, зона нагрівання при зварюванні.
До основних засобів боротьби з названими вище напруженнями відносяться попереднє підігрівання виробів перед зварюванням, сповільнене охолодження, рекристалізаційний відпал стальних виробів при 550…650° С, легке проковування шва ударянням молотка для багатошарових швів.
Для боротьби з деформацією металу при зварюванні рекомендують зворотноступеневий порядок нанесення швів; деформування деталі перед зварюванням у зворотному напрямі на величину, що виникає при зварюванні; зрівноважування деформацій; збільшення відведення тепла від зварювального виробу; жорстке закріплення елементів при зварюванні в спеціальних пристроях.
Дефекти зварних з'єднань бувають зовнішніми і внутрішніми. До зовнішніх при дуговому і газовому зварюванні належать: нерівномірність поперечного перетину (уздовж швів), незаповнені кратери, підрізи основного металу, зовнішні тріщини, відкриті пори та ін. Внутрішні – непроварювання країв або несплавлення окремих шарів при багатошаровому зварюванні, внутрішні. пори і тріщини, шлакові включення і т.д.
Контактне точкове і шовне зварювання може давати великі вм'ятини в основному металі, пропалювання і виплеск металу, а в середині зварних з'єднань – тріщини, пори та інші дефекти.
Дефекти у зварних з'єднаннях утворюються з різних причин. Так, нерівномірність перетину швів при дуговому і газовому зварюванні пояснюється порушенням режиму зварювання, підрізування – великим струмом і великою потужністю зварювального пальника, утворення пор у зварних швах – насиченістю їх воднем, азотом та іншими газами, тріщин – застосуванням сталей з підвищеним вмістом вуглецю або легуючих домішок, сірки і фосфору, непроварів – мала величина струму або недостатня потужність пальника, погане зачищення кромок тощо.
Основними видами контролю якості зварних з'єднань є: випробування зварних швів на щільність (гідравлічні, пневматичні, часова проба), механічні випробування металу шва і зварних з'єднань (границя міцності, текучості, пластичність, статичний згин, ударна в'язкість), металографічні дослідження (макроскопічний і мікроструктурний аналізи зварних швів), просвічування швів рентгенівськими і гама-променями, ультразвуковий і магнітний методи контролю.
 
4. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ЗВАРЮВАННЯ
 
4.1 Контроль якості зварювання
 
Контроль якості зварних швів і з'єднань проводять з метою виявлення зовнішніх і внутрішніх дефектів. Передбачаються дві групи методів контролю:
— перша група включає попередній і поопераційний контроль заготовок, вихідних матеріалів, складання під зварювання, підготовку кромок, величину притуплення і зазору між кромками, чистоту зварюваних поверхонь. Важливе значення має контроль зварювального обладнання і апаратури, дотримання техніки і технології зварювання;
— друга група пов'язана з кінцевим контролем зварного з'єднання. Вона поєднує різні методи контролю, виконання яких передбачається технічними вимогами на виріб.
Основні методи контролю зварних з'єднань наведені в табл. 4.1.
 
Таблиця 4.1
Основні методи контролю зварних з'єднань
 
4.2 Виявлення дефекту зварювання
 
Дефекти зварних швів і з'єднань виявляються такими способами: 
1) зовнішнім оглядом і обміром швів; 
2) випробуванням непроникності; 
3) спеціальними приладами; 
4) лабораторними випробуваннями зразків або випробуванням досвідчених конструкцій на міцність. 
Зовнішній огляд готового зварного з'єднання проводиться тільки після очищення шва і прилеглого до нього основного металу від шлаку, бризок металу та інших забруднень. Перевіряються правильність форми і розміри швів, відсутність кратерів, напливів, підрізів, пропалів, свищів і тріщин. 
Розміри швів перевіряють різними універсальними шаблонами, які зазвичай служать також для контролю правильності підготовки крайок. Випробування непроникності з'єднань дозволяє виявити такі дефекти, як наскрізні непровари, тріщини, пори і свищі. 
Випробування гасом - простий і широко застосовуваний спосіб, особливо для контролю зварних
Фото Капча