Концепції логістики

виконавчий звіт (Performance Report) є основним індикатором правильності роботи MRP-системи і сповіщає користувача про виниклі критичні ситуації в процесі планування, а також про всі виникаючі системні помилки в процесі роботи MRP-програми;

звіт про прогнози (Planning Report) – інформація для складання прогнозів про можливу майбутню зміну обсягів і характеристик продукції і довгострокового планування потреб у матеріалах.

Таким чином, використання MRP-системи для планування виробничих потреб дозволяє оптимізувати час надходження кожного матеріалу, тим самим значно знижуючи складські витрати і полегшуючи ведення виробничого обліку.

 

 

Найбільш широко розповсюдженою у світі логістичною концепцією є концепція «точно в. строк» (just-in-time, JIT). Вона з'явилася наприкінці 1950-х рр., коли японська компанія Toyota Motors, а потім і інші автомобілебудівні фірми Японії почали активно впроваджувати мікрологістичну систему KANBAN.

З логістичних позицій концепція «точно в строк» припускає, що потоки матеріальних ресурсів ретельно синхронізовані з потребою в них, яка задається виробничим розкладом випуску готової продукції. Подібна синхронізація є координацією двох базисних логістичних функцій: постачання і виробничого менеджменту. Ця концепція успішно застосовується в дистрибуції, системах збуту готової продукції і макрологістичних системах.

Логістична концепція «точно в строк» характеризується наступними основними рисами:

мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

короткими виробничими (логістичними) циклами;

невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (поставок) ;

взаєминами з закупівлі матеріальних ресурсів з невеликим числом надійних постачальників і перевізників;

ефективною інформаційною підтримкою;

високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.

Цілі концепції «точно в строк» аналогічні цілям системи планування потреб у матеріалах – надати потрібну частину виробу в потрібний час у потрібне місце, але способи досягнення цих цілей і результати абсолютно різні. У той час як система планування потреб у матеріалах побудована на обчисленнях, система безперервності побудована на промисловому інжинірингу. Існує багато характерних рис системи «точно в строк», які проявляються на практиці в будь-якому виді діяльності, у компанії будь-якої форми власності, у виробничому або невиробничому секторі економіки.

 

 

Мікрологістична система KANBAN (у перекладі з японського – карта) є однією з перших спроб практичного впровадження концепції «точно в строк» корпорацією Toyota Motor. На впровадження цієї системи від початку розробки у фірми Toyota пішло близько 10 років. Такий тривалий строк був пов'язаний з тим, що дана система не могла працювати без відповідного логістичного оточення концепції «точно в строк», ключовими елементами цього оточення є:

раціональна організація і збалансованість виробництва;

загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;

партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.

Таким чином, у системі KANBAN сполучаються особливості системи «точно в строк», зокрема, малий розмір запасу і окремі виробничі одиниці. Система найчастіше застосовується при регулярному випуску значних обсягів продукції, але є менш придатною для дорогих або великих виробів (значними є витрати на їх зберігання на складі або доставку).

Засобами передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban» у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується число деталей (компонентів, напівфабрикатів), яке має бути взяте на попередній ділянці обробки (збирання), у той час як у картці виробничого замовлення – число деталей, яке має бути виготовлене (зібране) на попередній технологічній стадії. Ці картки циркулюють як усередині підприємств фірми Toyota, так і між корпорацією і компаніями, які співробітничають з нею, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanban» несуть інформацію про витрачену і вироблену кількість продукції, що дозволяє реалізувати концепцію «точно в строк».

При операціях у системі KANBAN використовуються наступні правила карток «kanban»:

1. Не може бути виготовлено жодного виробу доти, доки картка виробничого замовлення не дозволить виробництво. Робітники можуть виконувати регламентні роботи, проводити збирання або працювати над проектами по поліпшенню доти, поки не прибуде картка виробничого замовлення. Відповідно картка відбору контролює транспортування виробів між ділянками обробки (зборки).

2. Можуть застосовуватися тільки стандартні контейнери, вони завжди заповнені запропонованим малим обсягом продукції.

3. На контейнер припадає лише одна картка відбору і одна картка виробничого замовлення.

Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій, дозволили значно поліпшити якість продукції і скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність капіталу фірм, знизити собівартість виробництва, практично виключити страхові запаси і значно зменшити обсяг незавершеного виробництва. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, а товарні – на 8% при значному прискоренні оборотності коштів і підвищенні якості готової продукції.

 

 

В останні роки на багатьох західних фірмах при організації виробництва і в оперативному менеджменті одержала поширення логістична концепція «плоского/стрункого» виробництва (lean production, LP). Ця концепція є розвитком концепції «точно в строк» і включає такі елементи, як системи KANBAN і «планування потреб/ресурсів». Особливостями даної концепції є: