Опорний конспект лекцій з дисципліни "Стандартизація та сертифікація"

Для побудови діаграми розсіювання з метою визначення наявності залежності між двома видами даних, перш за все проводять їх збір і подають у вигляді таблиці відповідності тих чи інших даних якійсь загальній для них умові збору. Діаграма розсіювання будується в такому порядку: по горизонтальній осі відкладаються показники вимірювання величин однієї змінної, а по вертикальній - іншої змінної. Контрольна карта застосовується, коли потрібно встановити, скільки коливань у процесі викликано випадковими змінами або окремими діями, щоб визначити, чи здатний процес до статистичного регулювання.

Контрольна карта являє собою розглянутий вище часовий ряд зі статистичне визначеними верхньої та нижньої межами, нанесеними по обидва боки від середньої лінії процесу. Вони називаються «верхня контрольна межа» та «нижня контрольна межа».

Ці межі вираховуються за особливими формулами з використанням окремих вимірів. При цьому не береться до уваги, як проходить весь процес після нанесення меж процесу на схему.

Щоб далі визначити, чи потрапляють точки між лінії меж, чи вони виходять за них, і утворюють «неприродні» викиди. Якщо це відбувається, то говорять, що процес вийшов з-під контролю. Відхилення точок всередині меж відбувається через зміни, притаманні самому процесу (конструкції, вибору машини, профілактичного обслуговування та ін.). Вплинути на ці коливання можна лише зміною самої системи.

Верхні й нижні контрольні межі повинні бути вирахувані статистичне, не слід плутати їх з межами технічних характеристик, які ґрунтуються на вимогах стандартів до виробів.

Контролюватися повинні природні коливання між межами контролю.

Слід впевнитись, що обрано правильний тип контрольної карти для визначеного типу даних. Дані повинні братися точно в послідовності, збирання, інакше вони втрачають суть.

Не слід вносити зміни в процес під час збору даних. Дані повинні відображати проходження процесу природним чином.

Контрольна карта може вказувати на наявність потенційних проблем до того, як почнеться випуск дефектної продукції.

Якщо контрольна карта розділена на зони необхідно зробити відповідне коректування процесу за умови, що:

а) дві точки з трьох знаходяться з одного боку від центральної лінії в зоні А або ще далі;

б) чотири точки з п'яти розташовані з одного боку від центральної лінії в зоні Б або далі;

в) дев'ять точок знаходяться з одного боку від центральної лінії;

г) шість послідовних точок збільшуються або зменшуються;

д) чотирнадцять точок в ряду коливаються вгору-вниз;

ж) п'ятнадцять точок в ряду знаходяться в зоні В (нижче або вище центральної лінії).

Є два основних типи контрольних карт: для якісних ознак (при-датний-непридатний) і для кількісних ознак. Для якісних ознак можливі чотири види контрольних карт:

1) V – карта (число дефектів на одиницю продукції);

2) С – карта (число дефектів у вибірці);

3) Р – карта (частка дефектних виробів у вибірці);

4) (пр) – карта (число дефектних виробів у вибірці).

При цьому в першому і третьому випадках об'єм вибірки є шінним, а в другому і четвертому - постійним.

Таким чином, метою застосування контрольних карт можуть бути:

• виявлення некерованого процесу;

• контроль за керованим процесом;

• оцінювання можливостей процесу.

Як правило, підлягає вивченню наступна змінна величина (параметр процесу) або характеристика:

• відома важлива чи найважливіша;

• можлива ненадійна;

• по якій потрібно отримати інформацію про можливості процесу;

• експлуатаційна, яка має значення при маркетингу.

При цьому не слід контролювати всі величини одночасно. Контрольні карти коштують грошей, тому потрібно використовувати їх розумно; ретельно вибрати характеристики; закінчувати роботу з каргами при досягненні мети; продовжувати вести карти тільки тоді, коли процеси і технічні вимоги стримують одне одного.

Потрібно мати на увазі, що процес може бути в стані статистичного регулювання і давати 100% браку. І навпаки, може бути некерованим і давати продукцію, що на 100% відповідає технічним вимогам. Контрольні карти дають змогу проводити аналіз можливостей процесу.

Можливості процесу – це здатність функціонувати належним чином. Зазвичай, під можливостями процесу розуміють здатність задовольняти технічним вимогам.

Методи Тагучі. Наприкінці 60-х років японський спеціаліст із статистики Тагучі завершив розробку ідей математичної статистики щодо задач планування експерименту та контролю якості. Сукупність своїх ідей Тагучі назвав «методом надійного проектування».

Тагучі запропонував характеризувати вироби, що виготовляються, стійкістю технічних характеристик. Він вніс зміни в поняття випадкового відхилення, стверджуючи, що існують не випадковості, а фактори, які інколи важко підлягають обліку.

Важлива відмінність методів Тагучі полягає у відношенні до основоположних характеристик виробленої продукції якості та вартості. Надаючи пріоритет економічному фактору (вартості), він все ж таки пов'язує вартість і якість в одній характеристиці, названій функцією втрат Loss Function.

При цьому одночасно враховуються втрати як з боку споживача, так і виробника. Задачею проектування є задоволення обох сторін.

Тагучі винайшов надійний метод розрахунку, використавши відношення «сигнал – шум», що застосовується в електрозв'язку, яке стало основним інструментом інжинірингу якості. Він ввів поняття ідеальної функції виробу, що визначається ідеальним відношенням між сигналами на вході та виході. Фактори, які є причиною появи відмінностей реальних характеристик продукції від ідеальних, Тагучі