Вивчення конструктивної будови, системи керування та дослідження роботи РТК свердління

Одним із основних способів надання чутливості пристроям являється створення систем технічного зору, що дозволяють з мінімальною реконструкцією здійснити динамічну перебудову системи управління обладнанням. Функціонування систем технічного зору засновано на методах розпізнавання за допомогою кодування зображень і їх обробці на ЕОМ для ідентифікації взірців об’єктів і аналізу виробничих ситуацій. 

З’являється необхідність створення вимірних роботів і автоматизованих координатно-вимірних машин, що представляють собою керованіі від ЕОМ комплекси. Не менш важливою проблемою являється контроль якості і таких складних систем як ЕОМ, де виникає необхідність діагностування цих систем в реальному масштабі часу. 

Система контролю гнучкої виробничої системи (ГВС) повинна забезпечувати також перевірку роботоздатності усіх виробничих ланок, текучої продуктивності і ступення виконання текучих календарних завдань по випуску продукції. 

Основними функціями технічного контролю в гнучких автоматизованих виробництвах (ГАВ) являються контроль транспортування і зберігання предметів праці, виробничий контроль, який включає контроль якості продукції і контроль технологічних процесів, експлуатаційний контроль, що забезпечує контроль технічного стану усіх видів обладнання з пошуком дефектів. 

Важливе значення для функціонування ГВС має вбудований контроль, який дозволяє визначити основні параметри оброблюваних деталей безпосередньо на верстаті, зношення ріжучого інструменту, місцезнаходження транспортних і маніпулюючих пристроїв. Результати контролю повинні передаватись в пристрій ЧПК технологічного обладнання для проведення корекції програми і сигналізації про несправність обладнання, а також в систему верхнього рівня ГВС. Використання вбудованого контролю вигідно в умовах частої зміни виробів, що випускаються, особливо при обробці деталей з великою питомою вагою машинного часу. При короткому штучному часі, жорстких допусках або у випадках великої складності вимірювання потрібно застосувати незалежні вимірні пристрої, розміщені за верстатом. 

Контроль якості і діагностика обладнання дозволяють механізувати механообробку і забезпечити роботу ГВС у безлюдному режимі.

 

 

РТК свердління призначений для механічної обробки деталей в автоматичному режимі як у складі автоматичних ліній так і автономно. 

Установка (рис. 1) являє собою станину 2, на якій змонтовані: свердлильна головка 1, подаючий стіл 3, бункерно-завантажувальний пристрій 4 з пультом керування 5, маніпулятор 7, приспосіблення для встановлення і фіксації деталі 10, накопичувач для готових деталей 8 з лотком 9. 

Свердлильна головка конструктивно виконана по типу настільного свердлильного верстату. 

Приспосіблення для встановлення і фіксації деталі являє собою конструкцію, в якій за допомогою пневмоприводу і цанги відбувається фіксація деталі. 

Завантажувальний пристрій складається із вібратора, закріпленої на ньому чашки із спіральною доріжкою, лотка і накопичувача, з якого береться деталь. 

Маніпулятор працює в циліндричній декартовій системі координат. Він має дві степені рухомості. Приводи маніпулятора – пневматичні з цикловим керуванням. 

Працює РТК наступним чином. Деталь за допомогою маніпулятора подається із завантажувального пристрою до приспосіблення для закріплення, фіксується у ньому, обробляється, а потім подається в накопичувач для готових виробів.

 

Технічні характеристики установки:

Напруга живлення, В220/380 

Тиск повітря, атм. 4 

Споживаюча потужність, кВт 0,3 

Габаритні розміри, мм 

довжина 620 

ширина 600 

висота 1300 

Продуктивність, шт/год 600 

Маса, кг (не білыше) 120

 

 

Програмований мікроконтролер МКП-1 призначений для циклового двохпозиційного керування маніпуляторами і технологічним обладнанням. Найбільш ефективно використовується мікроконтролер в області керування робототехнічними комплексами і автоматичними лініями при автоматизації технологічних процесів в умовах серійного і крупносерійного виробництва.

 

 

Програмовані функції:

управління виходами на виконавчі пристрої; 

приймання інформації, яка надходить від давачів стану обладнання; 

формування витримок часу; 

управління лічильниками; 

звертання до підпрограм; 

організація умовних і безумовних переходів по програмі; 

зв’язок з керуючим обчислювальним комплексом вищого рангу по інтерфейсу послідовної передачі інформації.

 

Сервісні функції:

редактування програм; 

тестовий контроль модулів; 

контроль робочих програм.

 

Режими роботи:

автоматичне керування; 

ручне керування; 

програмування; 

перегляд програми.

 

Ввід і налагодження програм, керування режимами роботи – з клавіатури, відображення інформації – на однорядковому дисплеї і світлодіодних індикаторах пульта керування.

 

Кількість клавіш 17 

Кількість знакомісць дисплея 8 

Напруга живлення 220 В, 50 Гц 

Потужність споживання 60 Вт 

Габарити, мм 440275170

 

Основними конструктивними вузлами МКП-1 є: 

корпус;

пульт керування; 

функціональні модулі; 

модулі джерела живлення; 

мережний фільтр.

 

На пульті керування мікроконтролера розміщені: 

1 – індикатор напруги мережі живлення (рис. 2); 

2 – кнопка “мережа”; 

3 – індикатори наявності напруги вторинних джерел живлення; 

4 – індикатори стану входів і виходів МКП; 

5 – індикатор “чекання”; 

6 – індикатори режиму роботи;