Визначення економічної ефективності технологічних процесів

На четвертому етапі формується (за даними накладної) платіжний документ, наприклад платіжна вимога, також у необхідній кількості екземплярів, який після відповідного оформлення передається, як правило кур’єрськім способом, до установи банку для оплати покупцем відвантаженої готової продукції. Сформована таким чином достовірна і документально оформлена фактична інформація фіксується в оперативний масив відвантаженої готової продукції покупцям (OPOTGRI), який використовується для: оперативного управління (виробка та прийняття управлінських рішень), господарського обліку готової продукції та розрахунків з покупцями на АРУ відповідного бухгалтера для відображання відвантаженої кількості відповідної продукції покупцям у електронній картці обліку готової продукції на складі, тощо. Слід відмітити, що при відповідних умовах організації зазначені вище платіжні документи не обов’язково передавати кур’єрським способом до установи банку. Обмін діловою інформацією (що є у платіжних документах) поміж підприємствами – партнерами та установами банку при новій інформаційній (безпаперовій) технології міг би здійснюватись інакше, тобто автоматично, якби були виконані такі основні умови: підприємства постачальники і покупці, а також відповідні установі банку мають стиковані поміж собою обчислювальні машини і засоби периферійної техніки – термінали (які пов’язані надійними каналами зв’язку) для автоматизованого збирання і системної обробки інформації за час, який близький до реального; законодавчо закріплені методи без паперової технології передачі до документованої ділової інформації від одного підприємства-постачальника до другого підприємства-покупця через установи банку. 

Отже, зазначені вище автоматизовані сучасних ПЕОМ, каналів зв’язку, та нової інформаційної (без паперової) технології, дозволяють у зазначеній мірі спростити і автоматизувати облікові операції, знизити трудомісткість їх виконання, підвищити оперативність прийняття рішень та контролю, а також підняти культуру та ефективність управління в цілому. При цьому, у всіх зазначених процесах використовується єдина фактична інформація, яка збирається у ритмі виробництва автоматизовано. 

 

 

 

Завдання №1

Дано: загальна початкова маса використаних матеріалів і сировини 4500 кг, в ній сухого вапняку, мергелю та вугілля відповідно 20%, 25% та 4%. Вологість мінеральної сировини 24%, вологість повітря 59%. Маса використаного повітря невідома. В першому процесі одержано 1100 кг клінкеру та 60% кисню, в другому 1200 кг клінкеру та 65 % кисню.

Розв’язання:

1.Визначаємо всі вхідні початкові матеріали: в процесі переробки використовують вапняк, мергель, вугілля, повітря, які вміщують вологу (необхідно врахувати наявність вологи і показати її окремо).

2.Визначаємо маси вапняку, мергелю та вугілля в сухому стані за відносною кількістю від початкової маси всієї сировини:

 

Мв = (мв *х%)/100% = (4500*20% )/100% = 900 кг;

Мм = (мм *х%)/100% = (4500*25%)/100% = 1125 кг;

Мвуг = (мвуг *х%)/100% = (4500*4% )/100% = 180 кг;

 

3.Визначаємо загальну масу мінеральної сировини в сухому стані:

 

900+1125+180=2205 кг;

 

4.Розраховуємо загальну масу мінеральної сировини з водою:

 

(2205*100%)/(100%-24%) = 2901,32 кг;

 

5.Розраховуємо масу води, яка знаходиться в мінеральній сировині:

2901,32 - 2205=696,32 кг;

 

6. Визначаємо із умов балансу кількість повітря, що використовується в процесі випалювання клінкеру:

 

4500 – 2901,32=1598,68 кг;

 

7. Розраховуємо кількість вологи в повітрі за його вологістю:

 

(1598,68*59%)/100% = 943,22 кг;

 

8. Визначаємо кількість сухого повітря:

 

1598,68 – 943,22 = 655,46 кг;

 

9. Визначаємо загальну кількість вологи (води) що була в матеріалах:

 

696,32 + 943,22 = 1639,54 кг;

 

10. Перевіряємо баланс вхідних матеріалів у твердій, рідкій та газовій фазах (вапняк, мергель, вугілля, вода, повітря):

 

900+1125+180+1639,54+655,46 = 4500 кг;

 

11. Визначаємо кількість одержаного кисню в першому та другому процесах:

 

1ТП: (4500*60%)/100% = 2700 кг;

2ТП: (4500*65%)/100% = 2925 кг;

 

12. Розраховуємо загальну масу одержаної продукції в першому та другому процесах:

 

1ТП: 1100 + 2700 = 3800 кг;

2ТП: 1200 + 2925 = 4125 кг;

 

13. Розраховуємо кількість виробничих втрат матеріалів в першому та другому технологічних процесах:

 

1ТП: 4500 - 3800 = 700 кг;

2ТП: 4500 - 4125 = 375 кг;

 

14. За результатами розрахунків складаємо таблиці матеріального балансу для першого та другого технологічних процесів, розраховуємо в таблицях кількість матеріалів у відносних одиницях (процентах): Матеріальний баланс 1 ТП

 

Матеріальний баланс 2 ТП

 

15. Визначаємо витрати мінеральної сировини на одиницю основної продукції:

 

1ТП: (900+1125+180)/1100 = 2 кг/кг ;

2ТП: (900+1125+180)/1200 = 1,84 кг/кг;

 

16.Аналізуємо результати розрахунків і за кількістю відходів та питомою витратою мінеральних ресурсів визначаємо більш раціональний технологічний процес: за кількістю виробничих втрат можна сказати, що доцільніше використовувати другий технологічний процес, з погляду матеріалоємності та кількості виходу основної продукції краще використовувати також другий технологічний процес. 

виробництво пластмаса скловироби

 

 

Завдання №2

Дано: Річна програма машинобудівного підприємства (задана партія продукції) складає 115 шт.; маса одної деталі 5 кг; вартість одного кілограму матеріалів 1,1 грн.; коефіцієнт використання матеріалу в ТП1 складає 0,62 , в другому – 0,72; заробітна плата наладчиків в першому ТП1 8000 грн. , в другому 5000 грн.; вартість спеціальної технологічної оснастки відповідно 9100 грн. та 4100 грн.; норма штучного часу технологічних операцій в ТП1 – 51 год., в ТП2 – 46 год.; кількість технологічних операцій в ТП1 – 10 штук, в ТП2 - 8 штук; тарифна ставка виконання операцій відповідно 2 грн./год. та 3 грн./год.; норма відрахувань на соціальні потреби 33%; накладні витрати поточного характеру для ТП1 – 40%, для ТП2 – 55%, коефіцієнт терміну використання оснастки в першому процесі дорівнює 0,81, в другому – 0,61.

Розв’язання:

1. Розраховуємо масу початкового матеріалу для виготовлення всієї партії деталей: 

 

2. Визначаємо вартість матеріалу:

 

3. Розраховуємо заробітну плату основних робітників, задіяних в технологічному процесі:

 

4. Визначаємо величину нарахувань на заробітну плату:

 

5. Визначаємо заробітну плату основних робітників з нарахуваннями:

 

6. Визначаємо накладні витрати поточного характеру:

 

7. Розраховуємо поточні витрати на виготовлення заданої партії деталей:

 

8. Розраховуємо одноразові поточні витрати на створення технологічних ліній:

 

9. Визначаємо розмір критичної партії продукції двох технологічних процесів:

 

10. Будуємо графік порівняння собівартості виготовлення партій деталей за першим та другим технологічними процесами: 

 

Графік порівняння собівартості процесів

11. Висновки за результатами розрахунків: 

 

Аналізуючи результати наших розрахунків ми бачимо, що коли річна програма складається з менше, як 46 деталей, то економічно вигідніше використовувати другий вид технологічного процесу. Коли не підприємстві річна програма становить 46 і більше деталей то доцільніше прийняти другий вид технологічного процесу. Ну і звичайно при програмі випуску 46 деталей за рік на двох видах технологічних процесів затрати будуть однакові, тому можна використати будь-який з цих двох процесів.

12. Визначаємо собівартість одної деталі в заданій партії:

 

 

Завдання № 3

Визначити коефіцієнт використання матеріалу при виготовленні стакану згідно ескізу з діаметром D=120мм., висотою h=80мм. З металевої стрічки товщиною 2,5 мм і довжиною 2000 мм. Намалювати схему розкладки деталей в стрічці.

Розв’язання:

1.Визначаємо - задана деталь стакан з діаметром D=120мм., висотою h=80мм. З металевої стрічки товщиною 2,5 мм.

2.Виходячи з конфігурації деталі встановлюємо, що не всі елементи розміщені в одній площині, тобто деталь відноситься до групи просторових деталей. Для її виготовлення необхідно здійснити дві операції:

1- виготовлення заготовки у формі круга з діаметром 

2- витягнення стакану

3. Виходячи з конфігурації деталі та технології її штампування намалюємо схему розкладки деталей в стрічці.

Оскільки деталі круглої форми, то перемички між контурами деталей передбачені і визначаються виходячи з товщини матеріалу t=2,5мм. За даними таблиці (b=2,0) наведена розкладка забезпечує видалення відходів і максимальне використання матеріалу.

 

4. Шукаємо D0 , яке необхідно для виготовлення круглої заготовки.

 

5. Визначаємо крок подачі. Крок подачі дорівнює найбільшому розміру деталі у напрямі подачі. Тобто

 

K= D0+b= 229,78 + 2 = 231,78 мм.

 

6. Оскільки заготовка круглої форми, то ширина кромки дорівнює ширині перемички (b=a=2мм).

7. Визначаємо потрібну ширину стрічки або штаби. Тоді потрібна стрічка або штаба мінімальною шириною 

 

B= D0+2a=229,78+2*2=233,78 мм.

 

8. Визначаємо кількість деталей, яку можна виготовляти із стрічки довжиною L= 2000мм.

 

9. Обчислюємо площу деталі:

 

10. Розраховуємо коефіцієнт використання матеріалу:

 

11. Висновок: 

Аналізуючи результати наших обчислень КВМ можна зробити слідуючі висновки. Оскільки КВМ становить 71%, виробництво є ефективним.

 

 

1.Суберляк О.В. Технологія переробки полімерних та композиційних матеріалів : підруч. [для студ. вищ. навч. закл.] / О. В. Суберляк, П. І. Баштанник. — Львів : Растр-7, 2007. — 375 с. - ISBN 978-966-2004-01-4.

2.Суберляк О.В., Баштанник П.І. Технологія виробництва виробів з пластмас і композитів (Частина 1): Навчальний посібник. – К.: ІСДО, 1995. – 164 с.

3.Суберляк О.В., Баштанник П.І. Технологія формування погонажних виробів з пластмас. (Част. 2): Навчальний посібник. – К.: ІСДО, 1996.–84 с.

4.Пахаренко В.А., Яковлєва Р.А., Пахаренко А.В. Переработка полимерных композиционных материалов. К: Воля 2006 - 552с. — ISBN 966-8329-27-9

5.Костин П.П. Физико-механические испытания металлов, сплавов и неметаллических материалов. - М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

6.Бортников В.Г. Основы технологии переработки пластических масс. Л.: Химия, 1983.

7.Основы технологии переработки пластмасс: Учебник для вузов/ С.В. Власов, Л.Б. Кандырин, В.Н. Кулезнев и др. — М.: Химия, 2004. — 600с. — ISBN 5-03-003543-5

8.Липатов Ю.С. Физическая химия наполненных полимеров. М.: Химия, 1977. 304 с.

9.Микульський В.Г. Будівельні матеріали, підручник. М.: АСВ 2000 р. - 536 с.

10.Домокеев А.Г. Будівельні матеріали, підручник для вузів. М.: Вища школа 1989р. - 495 с.

11.Китайгородський І.І. Технологія скла. М.: Изд. літ. з будівництва 1967р. - 564 с.

12.В.А.Гурин, В.П.Востріков. – Рівне: НУВГП, 2004,-24с