Розробка технологічно процесу відновлення деталі: «Клапан впускний» автомобіля Mazda 626

 

Дефект 1. Сильний знос, задираки і подряпини на стрижні клапана.

Причини:

Робота двигуна з недостатнім рівнем масла в картері.

Робота двигуна на неякісному або брудному маслі.

Сильний перегрів, який призводить до розрідження масла.

Попадання в масло палива (бензину або дизпалива) і, як наслідок, розрідження масла.

дії:

Ремонт головки блоку: заміна направляючих втулок і клапанів, правка сідел клапанів. Перевірка системи змащення, масляного насоса і при необхідності ремонт або заміна масляного насоса. Чищення, промивання і продування масляних каналів блоку циліндрів і головки блоку. Застосування моторного масла належної якості та регулярна, в наказані виробником строки, заміна моторного масла і фільтра. Перевірка системи охолодження і при необхідності її ремонт. Перевірка і при необхідності ремонт системи живлення.

 

Дефект 2. Знос (вироблення і раковини) на робочій фасці тарілки клапана. Тріщини і прогари тарілки клапана.

Причини:

Перегрів двигуна.

Невірно встановлене випередження запалювання.

Невідрегульований зазор в клапанному механізмі.

Дефекти гідрокомпенсаторів.

Дефекти і пошкодження деталей газорозподільного механізму (штовхачів, штанг, коромисел, розподільчого вала, приводних шестерень).

Невірно встановлені фази газорозподілу.

дії:

Якщо вироблення фаски клапана невелика - можлива шліфовка фаски. При прогари або сильному зносі - заміна пошкодженого клапана. Правка сідла клапана обов'язкове в будь-якому випадку. Перевірка, регулювання і при необхідності ремонт або заміна деталей газорозподільного механізму. Заміна гідрокомпенсаторів. Перевірка системи охолодження і при необхідності її ремонт. Перевірка і при необхідності ремонт системи живлення. Перевірка і при необхідності ремонт системи запалювання.

 

Дефект 3. Вигин стрижня клапана. Ушкодження (тріщини і забоїни) канавок під сухарі.

Причини:

Попадання в циліндр сторонніх предметів.

Руйнування ременя або ланцюга приводу газорозподільного механізму.

Невірно встановлені фази газорозподілу.

дії:

Заміна пошкодженого клапана, заміна пошкодженої направляючої втулки, правка сідла клапана. Перевірка, регулювання і при необхідності заміна або ремонт інших деталей клапанного механізму.

Примітка: Як правило, в результаті описаних причин відбувається зіткнення поршнів і клапанів, що призводить до пошкодження напрямних втулок, а також поршнів, гільз циліндрів і головки блоку циліндрів. У більшості випадків необхідне дефектування зазначених деталей і вузлів.

 

Дефект 4. Пошкодження (знос і деформація) торця стержня клапана.

Причини:

Невідрегульований зазор в клапанному механізмі.

Дефекти гідрокомпенсаторів.

Дефекти і пошкодження деталей приводу клапанів (штовхачів, штанг, коромисел).

Невірно встановлені фази газорозподілу.

дії:

При незначних пошкодженнях можлива шліфовка торця клапана. В іншому випадку - заміна клапана. Перевірка, регулювання і при необхідності заміна або ремонт інших деталей газорозподільного механізму.

До елементів клапана висувають наступні вимоги:

Овальність і конусність стержня клапана не більше 0,007 мм.;

Неперендикулярність торця а відносно вісі стержня не більше

0,03 мм на крайніх торцях;

Радіальне биття робочої фаски відносно вісі стержня не більше 

0,03 мм.;

Шорсткість поверхні стержня не нижче 8 класу чистоти.

Торець клапана обробляється за 7 квалітетом і шорсткість поверхні повинна бути Ra = 0,4. 

Фаска обробляються за 6 квалітетом і шорсткість Ra = 0,4.

Точні поверхні і їх шорсткість отримуються при механічній обробці на металорізальному обладнанні.

 

 

 

Для відновлення робочої поверхні стержня клапана можна запропонувати такі методи відновлення: 

1)Під ремонтний розмір    ;

2)Хромування; 

3)Залізнення.

Хромування— дифузійне насичення поверхні сталевих виробів хромом, або процес осадження на поверхню деталі шару хрому з електроліта під дією електричного струму. Шар хрому може наноситися для декоративних цілей, для забезпечення захисту від корозії або для збільшення твердості поверхні.

1 – деталь, що хромується; 2 – джерело постійного струму; 3 – внутрішній бак; 4 – зовнішній бак; 5 – анод; 6 – вода для підігріву електроліту; 7 – електроліт; 8 – бортовий відсмоктувач; 9 – електрощит.

Рисунок 2 - Схема процесу хромування

 

У промисловості хромування використовується для зниження тертя, підвищення зносостійкості, підвищення корозійної стійкості, підвищенні твердості. Цей процес забезпечує підвищену стійкість сталі до газової корозії при температурі до 800 °C, високу корозійну стійкість в таких середовищах, як вода, морська вода і азотна кислота. Хромування сталей містять понад 0,3 —0,4% С. Твердість хрому становить від 66 до 70 HRC. Товщина хромового покриття зазвичай становить від 0,075 до 0,25 мм, але зустрічаються і товстіші, і більш тонкі шари. Поверхневі дефекти при хромування посилюються і поверхня підлягає подальшій обробці, так як хромування не дає ефекту вирівнювання.

Хромування використовують для деталей паросилового обладнання, пароводяної арматури, клапанів, вентилів патрубків, а також деталей, що працюють на знос в агресивних середовищах.

Деталь, що піддається хромуванню, як правило, проходить наступними кроками:

-Очищення для видалення сильних забруднень;

-Тонке очищення, для видалення слідів забруднень.

-Попередня підготовка (варіюється в залежності від матеріалу основи);

-Розміщення в ванну з насиченим розчином і вирівнювання температури;

-Підключення струму і витримка до отримання потрібної товщини.

Реагенти і відходи процесу, що використовуються при хромуванні,