Розробка технологічно процесу відновлення деталі: «Клапан впускний» автомобіля Mazda 626 | Портал освітньо-інформаційних послуг «Студентська консультація»

Предмет:

Механіка

Тип роботи:

Курсова робота

К-сть сторінок:

Мова:

Українська

Оцінка:

надзвичайно токсичні, в більшості країн цей процес знаходиться під суворим регулюванням.

Залізнення

Залізнення — вид металізації, що полягає в нанесенні шару заліза на поверхню металевих виробів. Залізненням відновлюють зношені частини машин, зменшують зношуваність деталей, усувають дефекти в відливках, одержують тонкі плівки заліза.

Порівняно з хромуванням процес залізнення має вищу продуктивність, дає можливість отримувати осідання завтовшки до 1,5 мм, не вимагає дефіцитних хімічних реактивів. Вихід по струму в цьому процесі дорівнює 85-95%, швидкість осадження 0,3-0,6 мм/год., витрата електроенергії – 1,5 кВт•год/дм2.

Всі деталі, відновлювані цим способом, можна розбити на чотири групи: деталі з посадочними поверхнями під нерухомі сполучення; деталі з поверхнями, що працюють в умовах тертя з мастилом; деталі складної форми з обмеженими поверхнями зносу; корпусні деталі з внутрішніми і зовнішніми зношеними поверхнями.

Залежно від складу електроліту, режимів осадження і анодної обробки можна отримувати гладкі і пористі осідання заліза з твердістю від 300 до 700 кгс/мм2.

Твердість осаджень при електроосадженні заліза збільшується при зниженні концентрації солей в електроліті, зростанні щільності струму, пониженні температури, введенні в електроліти різних органічних і мінеральних добавок.

Для електроосадження заліза в ремонтному виробництві використовуються хлористі, сульфатні і спеціальні електроліти (залізо-цинкові, залізонікелеві, залізо-фосфорні і ін.).

Покриття з хлористих і сульфатних електролітів за своїм складом близькі до низьковуглецевої сталі із змістом вуглецю 0,03-0,06%. Висока твердість осадженого матеріалу пояснюється спотворенням кристалічної решітки і виникненням внутрішньої напруги. Так само як і хромування, цей процес знижує втомну міцність деталей на 25-30%.

При залізненні використовуються розчинні аноди із сталі 10 і 20.

Співвідношення між анодною і катодною поверхнями рекомендується витримувати рівним 1:2. Щоб не допускати забруднення електроліту шламом, аноди поміщаються в мішечки із склотканини. Форма анодів, відстань їх до деталей робить великий вплив на рівномірність покриттів. Бажано надавати анодам форму контуру виробу. Це особливо важливо при відновленні «у розмір».

Хороше зчеплення осадженого матеріалу з основним металом досягається ступінчастим збільшенням щільності струму від нуля до заданої величини протягом 5-10 хв. Температура електроліту залежить від складу, необхідної твердості опадів і прийнятої щільності струму. З підвищенням температури твердість опадів знижується.

Якщо після нанесення покриття провести анодне травлення, то на його поверхні з’являться пори. Характер пористості залежить, в основному, від режимів осадження, а глибина і ширина каналів – від щільності струму анодного травлення і часу. Оптимальна пористість виходить при травленні з інтенсивністю 150-200 А•хв/дм2.

Електролітичні осадження заліза добре цементуються. Підвищення твердості осадженого матеріалу може бути забезпечене подальшим нанесенням хромового покриття.

Хлористі електроліти готуються безпосередньо в гальванічних цехах із сталевої стружки в такій послідовності:

1) стружку із сталі 10 або 20 узяти в механічному цеху;

2) знежирити її в 10-ти процентному розчині каустичної соди;

3) промити стружку в проточній воді;

4) опустити стружку у водний розчин соляної кислоти (вводити до припинення реакції, про яку судять по виділенню бульбашок водню);

5) додати відповідну кількість хлористого натрію;

6) дати електроліту відстоятися протягом 12-18 год.;

7) профільтрувати його;

8) додати необхідну кількість хлористого марганцю;

9) перевірити і відкоригувати кислотність.

Метод ремонтних розмірів полягає в доданні деталям правильної геометричної форми і чистоти поверхні механічною обробкою. При цьому сполученню повертається первинний зазор і деталі отримують необхідну геометричну форму.

Даний метод досить поширений при ремонті автомобілів. У зношених поверхонь складних і дорогих деталей відновлюють правильну геометричну форму і шорсткість поверхні. Номінальні розміри поверхонь при цьому змінюються на ремонтні розміри. Розрізняють стандартні і вільні ремонтні розміри.

Стандартнішими ремонтні розміри визначені технічними умовами на ремонт і в цих розмірах промислово виготовляються запасні частини. У стандартні ремонтні розміри обробляються шийки підшипників колінчастого і розподільного валів, циліндри, гільзи, отвори під поршневі пальці, клапани, штовхачі та ін.

Враховуючи геометричну форму і розміри деталі, її матеріал і термічну обробку, твердість поверхні, точність виготовлення та шорсткість поверхні, характер спряження, величину і характер навантаження, а також рід і вид тертя приймаємо у якості відновлення деталі – електролітичне залізнення.

2.2 Розробка технологічного процесу відновлення деталі

Розробимо технологічний процес відновлення деталі, який включає в себе операції підготовки поверхні під відновлення, відновлення та обробки поверхні після відновлення.

Послідовність виконання операцій наступна:

005 Очищувальна

1. Очистити деталь від мастила та бруду.

010 Мийна

1. Мити деталь.

015 Контрольна

1. Провести контроль параметрів деталі.

020 Безцентрово-шліфувальне

А. Встановити, закріпити, зняти.

1. Надаємо правильної геометричної форми.

025 Відновлювальна

1) механічна обробка і очищення деталі;

2) промивання в бензині;

3) зачистка нарощуваної поверхні абразивним папером;

4) встановлення деталі в підвісне пристосування та ізоляції місць, що не підлягають осталюванню;

5) знежирення вапном;

6) промивання в проточній воді;

7) промивання гарячою водою;

8) осталювання;

9) промивання гарячою водою;

10) промивання в розчині соди;

11) промивання гарячою водою;

12) розбирання підвісок й зняття ізоляції;

13) сушіння деталей;

030