Устаткування для напівсухого формування порошкоподібних мас

 

 

1 – колони, 2 -сферична п'ята, 3 – втулки, 4 – гвинт, 5 – бронзова гайка, 6 – гальмове уст-ройство, 7 – траверсу, 8 – маховик, 9 – гідроциліндри, 10 – фрикційний диск, 11 – дисковий вал, 12 – гідравлічні компенсатори, 13 – повзун, 14 – верхній штемпель, 15 – карданний вал, 16 – черв'ячна передача, 17 – гідроциліндр, 18 -гвинт, 19 – гайка.

Гідравлічний прес з нерухомим столом К/РУ-160 застосовується для пресування керамічних лицювальних плиток і плиток для підлог (мал. 4. 8). Пресс розвиває пресове зусилля до 1, 6 МН і здійснює двостороннє і триразове пресування. Він складається зі станини і наступних механізмів: верхнього що пресує, нижнього що пресує, що виштовхує, стопорного і переміщення каретки.

 

 

1 – електродвигун, 2 – фрик-ционная муфта, 3 – редуктор, 4 – гальмовий диск, 5 – зубцюваті шестірні, 6 – зуб-чатые колеса, 7 – колінчаті вали, 8 – шатун, 9, 10 – верхня і нижня серги, що прес-суют, 11 – повзун, 12 – верхній штемпель, 13 – кулачки (копіри), 14, 19 – ролики, 15 – важіль, 16 – тяга, 17 – каретка, 18 – кулачок, 20 – двухплечный важіль, 21 – система важелів, 22 – штовхальник, 23 – електродвигун регулятора засипання шихти, 24 – редуктор, 25 – кручений, 26 – пружиннй буфер

Всі операції по заповненню форми порошком, переміщенню каретки, пресуванню і виштовхуванню відпресованих виробів здійснюються при допомозі гідроприводу (мал. 4. 9).

Як указувалося раніше, конструктивне виконання пресових агрегатів впливає на характер і тривалість процесу формования. На рівномірність прессовки великий вплив робить режим пресування – вона збільшується при двосторонньому стиску маси, східчастому додатку зусилля пресування і плавному наростанні тиску пресування.

При двосторонньому додатку навантаження найменшу щільність мають середні шари прессовки, а при односгороннем – у нерухомого штемпеля.

Одним з розповсюджених, практично зручних і ефективних способів двостороннього пресування є застосування рухливих (плавающих) форм. Ом заснований на використанні сил тертя, що виникають між прессуемым ма-і ('ріалом і стінками прес-форми при стиску одним рухливим штемпелем.

 

 

1 – гайки; 2 – фундаментна плита; 3 -поршень; 4 – циліндр; 5, 6, 8, 10, 11 – поперечки; 7 – колони; 9 – верхні штампи; 12 – циліндр; 13 – фіксатори; 14 – тяги; 15 – гідроциліндр; 16 – форма; 17 – ниж-ние штампи; 18 – стіл; 19 – плита з прорізами; 20 – гідромотор; 21 – циліндр; 22 – стопор; 23 – бункер; 24 – щітки; 25 – прес-форма

На мал. 4. 10 представлена схема процесу пресування на пресі ДО/РУ-160. У позиції 1 відбувається заповнення прес-форми і відхід каретки у вихідне по-ложение. Далі (позиція 11) верхній штамп опускається у формуемую масу, здійснює її перше пресування (ущільнення зразкове на 30%) і фиксиру-ется в цьому положенні. Потім (позиція 111) нижні штампи роблять друге попереднє пресування, після якого трохи відходять для виходу за-пресованого повітря. У позиції ІV виробляється остаточне пресування нижніми штампами. При цьому, завдяки бічному розпору, форма піднімається і пресований порошок, що знаходиться в ній, упирається у верхні штампи; у такий спосіб здійснюється пресування верхніми штампами, тобто двостороннє пресування.

 

 

1 – гідроциліндр; 2 – дросель; 3 – розподільник; 4 – акумулятор; 5 – зворотний клапан; 6 – редукційний клапан; 7 – манометр; 8 – фільтр

Істотною особливістю пресування в прес-формі, щоплаває, є те, що ступінь переміщення рухливої форми і її положення в кожен момент пресування визначаються силами тертя; при цьому двостороннє ущільнення стає саморегулюючим процесом, що забезпечує при визначених умовах практично однаковий тиск із двох сторін.

 

 

1 – поперечка; 2 – верхні штампи; 3 – прес-форма; 4 – нижні штампи; 5 -каретка

Ппрес-форми, щоплавають, широко використовуються в сучасних конструк-циях пресів для напівсухого формования порошкоподібних мас.

У конструкціях пресів використовується багаторазовість стиску маси, що забезпечується кінематикою механізмів (у механічних пресах) і автоматизацією (у гідравлічних пресах). Многоступенчатость прессо-вания і навіть короткочасна витримка при відході штампів сприяє кращому видаленню повітря з маси і зменшенню його запресовування.

Основою конструкцій вальцьових пресів є обертові на-зустріч один одному валки, поверхня яких може виконуватися гладкої, із фрезерованими отворами, чи зубцюватої (мал. 4. 11).

Валки встановлюються в опорних підшипниках, що спираються на раму. З метою запобігання агрегату від поломки (у випадку влучення меж-ду валками високоміцних включень), підшипники одного з валків упи-раются в демпферний вузол (пружинний чи гідравлічний).

 

 

1 – формующие валки; 2

- зубцювата муфта; 3 – демпферний вузол; 4 – підшипники; 5 – синхронізатор; 6

редуктори; 7, 8 – сполучні муфти; 9 – електродвигуни

Гомогенизированная шихта надходить на обертові вали, де в за-висимости від профілю валкової поверхні вона пресується в брикети оп-ределенной форми.

Продуктивність вальцьового преса залежить від діаметра, ширини вальцов, частоти їхнього обертання. Збільшення діаметра вальцов сприяє кращому обтисненню матеріалу в осередках, більш стабільній роботі преса. Крім того. с збільшенням діаметра вальцов зменшується зворотний потік шихти з зони формования, що веде до збільшення тиску пресування. Однак збільшення діаметра вальцов підвищує витрата енергії, ускладнює виготовлення й обробку формующих елементів (бандажів), тому збільшення діаметра вальцов понад 1... 1, 1 м визнано недоцільним [31]. Співвідношення діаметра і ширини вальцов рекомендується приймати D/B = =1/2 [5... 3]. Збільшення ширини вальцов (більш 8... 9 рядів осередків) веде до полу-чению неравноплотных брикетів і нерівномірного зносу поверхонь нальцов. На практиці для збільшення продуктивності преса не стре-мятся до збільшення ширини зони формования, а використовують трохи пара нальцов.

Збільшення частоти обертання вальцов понад 0, 105 с-1 може привести до порушення міцності брикетів через швидке зростання і зняття дав-ления [58]. Маса отриманих брикетів не повинна перевищувати 0. 1 кг, тому що при цьому не досягається рівномірна пропрессовка шихти по обсязі брикетів. Міжвальцовый зазор повинний складати (2... 2, 5) х 10-3 м.