Технологія та способи виробництва цементу

Температура в печі може досягати 1450 ° С, вона змушують шлам позбавлятися від вологи, спікатися і перетворюватися в так званий клінкер. Далі слід процес охолодження клінкеру в холодильниках. Потім гранули спеченого клінкеру потребують подрібненні – це робиться в спеціальній млині, до якої також відправляють різні добавки, про які ми говорили вище. На цьому процес виготовлення цементного порошку закінчується. Готовий цемент надходить на зберігання в спеціальні силоси, де тримається до того часу, як будуть проведені всі випробування на якість. Потім його розфасовують у мішки або постачають споживачеві валом.

Процес виготовлення сухим способом також починається з дроблення вапняку та глини. Отриману «заготовку» необхідно висушити – це робиться у спеціальних сепараторах, де її вологість доводиться до одного відсотка. Сучасне виробниче обладнання дозволяє разом не тільки сушити, а й одночасно і подрібнювати порошок, що дозволяє добитися максимально можливої однорідності складу.

Тепер прийшов час відправити «напівфабрикат» у силос, в якому його доводять до потрібної консистенції, одночасно перемішуючи. В цей же час порошок піддається попередньому нагріванню до 800° С, завдяки чому він позбавляється залишків вологи. Після цього майбутній цемент переводять в піч, де він «нудиться» до утворення клінкеру, який потім перемелюється, відправляється на перевірку, розфасовку і зберігається на складі до моменту відвантаження споживачеві.

Існують також напівсухий і комбінований способи виготовлення цементу. При застосуванні напівсухого методу процес виготовлення цементного порошку до стадії випалу виглядає точно так само, як якби його робили сухим способом. Однак перед тим, як перетворити шлам в клінкер, його відправляють на гранулювання, і лише потім – в піч. Після цього гранули відправляються на спеціальний конвеєр, де декарбонізіруются і повністю висушуються. Тепер їх ще раз відправляють у піч, де вони остаточно перетворюються на клінкер, який потім перемелюється.

Відмітна комбінованого способу особливість полягає в тому, що всі стадії виробництва аж до випалу, в точності повторюють етапи мокрого методу, а от сам випал – стадії напівсухого.

Мокра схема виробництва цементу найбільш поширена на російських заводах, побудованих в радянські часи. Сухий же спосіб, що вважається на сьогоднішній момент самим економічним і ефективним, використовують нові підприємства, створені в останні роки.

 

 

Призначення

Дозатор AIRDOS служить для рівномірної, безперервної дозування пилоподібних, псевдозріджуваних сипучих матеріалів за допомогою газоподібного середовища.  «Псевдозріджуваний» означає, що в результаті аерації газоподібної середовищем матеріал здатний ставати текучим як рідина. Сипучий матеріал має таку здатність, якщо його можна віднести до групи «A» Гелдарта! Аеруюче середовище не повинна містити горючих газів, пари, туману, пилу і т. п. Розмір найменших частинок не повинен бути менше, ніж розмір пор застосовуваного метало-керамічного диска.

На ПАТ “Волинь-Цемент” данній вид дозаторів застосовується для рівномірної подачі вугільного пилу в обертову піч.

1.) Псевдозріджуючий корпус з дном и металокерамічним диском

2.) Тиск псевдозрідження (датчик тиску)

3.) Зріджуюча повітредувка (вихревий компресор)

4.) Всотуючий фільтр (зріджуюча повітредувка)

5.) Запобіжний клапан

6.) Зворотній клапан

7.) Гнучке з’єднання

8.) Кришка

9.) Прилад для тактового управління (таймер))

10.) Клапаны очистки

11.) Первинний запірний вентиль

12.) Редукційний клапан з фільтром

13.) Ресивер

14.) Фільтруюча вставка

15.) Перепад тиску на фільтрі (датчик тиску)

16.) Заслінка очищеного газу фільтру

17.) Трубопровід очищенного газу

18.) Шлюзовой затвор (опція)

19.) Компенсатор

20.) Наповнювальна заслінка21.) Наповнювальний патрубок

22.) Зміна температури

23.) Датчик рівня

24.) Оглядове вікно

25.) Циліндричний корпус

26.) Привід дозирования (двигун с циліндричним редуктором), з контролем обертання

27.) Інертизація

28.) З’єднання для чистки

29.) Зважуюча техніка (опція)

30.) Транспортна повітредувка

31.) Термовмикач

32.) Заслінка транспортного повітря

33.) Тиск пневмотранспортвання (датчик тиску)

34.) Трубопровід транспортного повітря

35.) Дозуючий диск

36.) Транспортний трубопровід

37.) Байпасний трубопровід (опція)

38.) Кільцеве щілеве сопло (опція)

39.) Шаровой кран (опція)

40.) Заземлення фундаменту

 

Характеристика установки Діапазон температури Транспортований матеріал повинен бути класифікований по температурному класу T5 відповідно до DIN EN 1127-1. Температура поверхні повинна бути в діапазоні від + 100 ° C до -20 ° C. Звідси випливають: – температура матеріалу: макс. + 80 ° C – температура навколишнього повітря: макс. + 80 ° мін. -20 ° C – стійкість до імпульсів тиску: 9 бар (надл.) Підрозділ на групи і категорії Агрегат: – II 1/3 Dc «Макс. Температура поверхні в ° C – 20 ° C <= T (a) <= + 100 ° C – II 1/- Dc «Макс. Температура поверхні в ° C – 20 ° C <= T (a) <= +