Обгрунтування конструктивних параметрів та режимів роботи млинів примусового подрібнення з обертальним інтенсифікатором

2. Встановлено, що рихлення та примусова поперечна сегрегація внутрішньомлинового завантаження стимулюють затримку на подрібнювальних поверхнях лише найбільших його компонентів і виключають проковзування відносно цих поверхонь, а інтенсифікація роздавлювання збільшує енергію подрібнення у внутрішніх прошарках сировини. Практична реалізація цих положень у ресурсозберігаючих млинах із змінною жорсткістю футерівки барабана та круглоциліндричним, з поперечними щілинами обертальним інтенсифікатором покращила у декілька разів міжремонтний термін млинів і питомі продуктивність та витрати футерівки, а на окремих матеріалах – і електроенергії. 

3. Тиск на робочих поверхнях ресурсозберігаючих млинів, діаметр та ексцентриситет їх інтенсифікаторів визначається проковзуванням інтенсифікатора та спільним обтисканням клиноподібної зони з центрифугуючим шаром і футерівкою барабана, причому у межах 0... 1 зменшення проковзування збільшує максимум тиску і його кутове положення, обертальний момент барабана і енергію внутрішньомлинового завантаження. На відміну від відомих, встановлене положення враховує вплив піддатливості футерівки барабана і проковзування інтенсифікатора на тиск роздавлювання і дає можливість точніше вибирати діаметр і ексцентриситет інтенсифікатора та навантаження робочих поверхонь млинів. 

3. Принцип одночасного початку ковзання продуктів та динаміка їх руху визначають необхідну кривизну та розташування елеватора у розвантажувальній камері млина, в результаті чого теоретично визначений раціональний профіль криволінійного елеватора та оптимальні координати його поєднання із розвантажувальним конусом, що у порівнянні з відомими радіальними елеваторами підвищує в 1, 5 рази продуктивність розвантажувального пристрою, знижує рівень пульпи в барабані і покращує енергетичну ефективність процесу подрібнення. 

4. Можливість застосування пристрою електричного вирівнювання навантажень у дводвигунному синхронному приводі визначається номінальними параметрами та умовами використання двигунів, причому зростання потужності та кількості пар полюсів зменшує, а підвищення напруги живлення та коефіцієнта встановленої потужності збільшує здатність пристрою компенсувати кутові розбіжності роторів, що дозволило вперше отримати статистично вірогідну модель допустимих меж застосування цього пристрою і обгрунтувати ефективність його використання у приводах швидкохідних млинів. 

5. Зростання частоти кінематичних збурень зубчастого зачеплення млинів з надкритичними частотами погіршує динамічну рівномірність навантажень гілок і надійність приводу і для компенсації їх впливу слід застосувати програмне формування гармонічних складових струмів збудження у відповідності до контрольованих наявних амплітуд і частот цих збурень. Відпрацьований принцип дозволяє стабілізувати пружні моменти гілок приводу з відповідним зростанням терміну використання зубчастих шестерень. 

6. Форма механічних характеристик млинів визначається рівнем заповнення барабану, частотою обертання млина та кутом розташування інтенсифікатора, причому середній момент і момент зрушення млинів мінімальні при вісі обертання інтенсифікаторів у межах четвертого квадранту та коефіцієнті заповнення барабану 0, 6... 0, 7 і зменшуються з підвищенням обертів млинів. Завдяки встановленій залежності моменти зрушення млинів забезпечені на рівні 10... 30% від усталених, що скорочує термін запуску, збільшує кількість пусків привода і робить можливим використання синхронних двигунів нормального, а не спеціального виготовлення. 

7. Встановлено, що в асинхронних режимах зменшення фази струмів обмотки збудження синхронних двигунів викликає відповідне зростанням їх обертальних моментів, що дозволило розробити синхронний двигун з розщепленою обмоткою збудження і власною та зовнішньою ємностями, які здатні збільшити пускові моментів двигуна в 1, 4... 1, 8 рази, значно підвищити надійність запуску млинів і за рахунок послаблення пускових обмоток – знизити пускові струми. 

8. Експериментальні дослідження ефективності застосування примусового подрібнення на різних сировинних матеріалах засвідчили його переваги перед кульовими та рудногалечними млинами. Доведена доцільність заміни кульового та рудногалечного подрібнення на примусове у запасозберігаючих млинах. Серед переваг при мокрому подрібненні – спрощення класифікації зливу млинів. Встановлене зростання у декілька разів питомої продуктивності при подрібненні тальків та компонентів цементу, можливість отримання слюди розміром 45... 63 мкм з характеристичним відношенням до 48 одиниць. Доведено, що при виробництві графіту для електровугільних виробів типу ЭУТ у порівнянні з традиційним подрібненням на установках «Фуллер» більш ніж у 20 разів знижуються питомі енерговитрати, а шкідливі домішки складають 2%. Статистично доведено, що рівень завантаження барабана визначає продуктивність млина, але слабко впливає на питомі енерговитрати. Встановлено, що примусове подрібнення діопсиду, у порівнянні з кульовим, практично втричі зменшує питомі витрати енергії та підвищує на порядок продуктивність. 

9. Виконаний обсяг досліджень зумовив розробку робочих креслень та виготовлення експериментального ресурсозберігаючого млина МПС (Р) -1200х700 з установленою потужністю приводів 310 кВт. У подальшому для обгрунтування доцільності випробувань цього млина виконав проектні опрацювання для визначення економічного ефекту від впровадження промислових млинів цього типу в умовах РЗФ-2 (м. Кривий Ріг). Згідно розрахунків НДПІ МЕХАНОБРчормет, в умовах ПівнГЗК заміна млинів МРГ-5500х7500 на млини МПС (Р) -3200х4500 дає економію 2, 1 млн крб на рік у цінах 1990 року. Пізніше НДПІ МЕХАНОБРчормет розробив проект подрібнювальної установки з млином МПС (Р) -1200х700, а ПівнГЗК та Національна гірнича