Порошкові дроти для підвищення зносостійкості

Предмет:

Тип роботи:

Курсова робота

К-сть сторінок:

Мова:

Українська

Оцінка:

типу, значно знижується небезпека виникнення тріщин при наплавленні деталей з високовуглецевої і легованої сталі, а також великогабаритних сталевих виливків без попереднього підігріву. Однак це покриття поступається двом іншим видам покриття по технологічності при наплавленні. Наплавлення електродамп з високорутіловим покриттям, що містить до 35% діоксиду титану, відрізняється високою технологічністю, яка характеризується, зокрема, стабільністю горіння дуги, відсутністю розбризкування, хорошим відділенням шлакової корки від поверхні валика при невеликому проплавлення основного металу, утворенням рівного валика наплавленого металу, а отже, простотою подальшої механічної обробки. Разом з тим метал, наплавлений електродами з цим покриттям, відрізняється підвищеним вмістом водню, тому при наплавленні великогабаритних виливків або основного металу, що піддається гарту з охолодженням на повітрі, існує небезпека виникнення тріщин. Електроди з карбонатно-рутпловим покриттям за технологічними характеристиками займають проміжне положення: відрізняються порівняно гарною технологічністю при наплавленні, забезпечуючи стійкість наплавленого металу до виникнення тріщин.

Дріт суцільного перерізу для автоматичного і напівавтоматичного наплавлення під флюсом і в середовищі захисного газу-використовують зазвичай діаметром 0, 8-6, 4 мм. З метою отримання необхідних властивостей і якості наплавленого шару металу до складу дроту при виплавці сталі зазвичай вводять марганець, кремній, алюміній, титан і інші розкислювачі, а також нікель, хром, молібден і ванадій в якості легуючих елементів.

При наплавленні в середовищі захисного газу використовують дріт, склад і властивості якого забезпечують відсутність розбризкування і високу технологічність, тоді як при виборі дроту для наплавлення під флюсом такі міркування технологічності враховують менше.

Стрічкові електроди-наплавлення стрічковими електродами здійснюють зазвичай способом дугового зварювання під флюсом. Для наплавлення антикорозійних покриттів застосовують стрічки з легованих сталей і сплавів, а для зносостійкого наплавлення шарів твердого сплаву, через неможливість виготовлення з такого сплаву холоднокатаної стрічки, в основному використовують порошкову стрічку, що представляє собою оболонку з низьковуглецевої сталі з серцевиною, заповненої шихтою з легуючих і шлакоутворюючих компонентів.

У СРСР розроблена порошкове стрічка (рис. 1), вона широко застосовується для наплавлення під флюсом, в середовищі вуглекислого газу і відкритою дугою.

Рисунок. 1-Порошкова стрічка: [1]

Флюси-застосовуються для автоматичного наплавлення, подібно до електродних покриттів сприяють стабілізації дуги, забезпечують захист її від навколишнього повітря, протікання хімічних реакцій та виконання ряду металургійних функцій у процесі наплавлення.

При наплавленні використовують флюси трьох видів; керамічні, плавлені та змішані. Плавлені флюси отримують шляхом плавлення мінеральної сировини при температурі вище 1300°С з наступним охолодженням, подрібненням, просіюванням і класифікацією по крупності. Плавлені флюси, до складу яких входять оксиди і фториди, відрізняються однорідністю і стабільністю структури, низькою влагопоглинаючою здатністю. Наплавлення високовуглецевої і високолегованої сталі з використанням плавлених флюсів відрізняється високою технологічністю, це проявляється, зокрема, в хорошому відділенні шлаку при наплавленні.

Керамічні флюси отримують шляхом змішування мінеральної сировини з металевим порошком і сполучною речовиною з наступним гранулюванням до заданої крупності. Керамічні флюси, дещо переважають плавлені по тугоплавкості, успішно використовуються для наплавлення з великою погонною енергією, а можливість додавання легуючих елементів до цих флюсів створює передумову їх широкого застосування для наплавлення і зварювання корозійно-стійких і спеціальних сталей. Змішані флюси (флюсові суміші) одержують шляхом змішування плавлених і керамічних флюсів і порошкової сировини різного складу в необхідній пропорції.

Порошкові дроти-отримують шляхом заповнення флюсами і металевими порошками тонкостінної металевої оболонки з наступною обробкою для надання форми дроту.

При автоматичному дуговому наплавленні під флюсом використовують дріт, серцевина якої заповнена порошковим сплавом, а при автоматичному і напівавтоматичного наплавленні в середовищі вуглекислого газу і відкритою дугою застосовують дріт, серцевина якої містить розкислювачі, шлакоформуючі компоненти, стабілізатори дуги та порошкові сплави.

2. Порошкові дроти для підвищення зносостійкості. [3]

Відновно-зміцнююче наплавлення постійно реалізується ремонтними службами металургійних підприємств. У номенклатурі споживаних наплавочних матеріалів спостерігається ріст застосування порошкових дротів різного призначення.

У ряді випадків досить успішно застосовуються самозахисні порошкові дроти які мають ряд переваг: візуальний контроль за процесом наплавлення, відсутність додаткового захисту у вигляді флюсу або газу, більш технологічна реалізація процесу наплавлення проволоками малого діаметру, що в ряді випадків розширює технологічні можливості відновлювальної наплавлення внутрішніх і зовнішніх поверхонь циліндричних деталей малого діаметру.

Самозахисні порошкові дроти легко адаптуються до застосовується на підприємствах обладнання, що не вимагає додаткових фінансових вкладень на придбання спеціалізованого обладнання. У зв'язку з обмеженістю оборотних фондів перед ремонтними службами ставиться завдання підтримки працездатності устаткування при мінімальних витратах. Цим вимогам повною мірою відповідає застосування дугового наплавлення самозахисними порошковими проволоками натомість наплавлення покритими електродами. У ряді випадків ці рішення не є оптимальними у загальноприйнятому сенсі, але для конкретного підприємства з урахуванням стану її виробництва та обігових коштів вони цілком прийнятні на даному етапі його діяльності.

2.1. Матеріали і структура наплавлених слоїв. [1]

При наплавці різними способами і матеріалами отримуються різні структури наплавлених шарів, що, в свою чергу, впливає на властивості отриманих покриттів, нижче розглянуті структури, що отримуються при зміцнюючий наплавці.

Перлітно сорбітні матеріали.

Склад перлітно-сорбітних матеріалів-сталей, що включають невеликі добавки вуглецю, хрому, молібдену, ванадію та інших легуючих елементів, підбирають з таким розрахунком, щоб після наплавлення і охолодження на повітрі структура наплавленого металу при нормальній температурі складалася переважно з перліту або сорбіту.