Логістика та фактори її розвитку

Ознаки, за якими ще може бути зроблений фасетний розділ в ЛС:

- продукція -  коли підприємство випускає значну номенклатуру виробів;

- регіон - коли торгова фірма обслуговує декілька великих регіонів області, країни або континенту;

- споживач -  якщо для ЛС окремі споживачі мають велике значення, тому що приносять значний дохід, мають добрий імідж, тощо.

- функції і т.ін.

 

7.2. Організація потоків матеріальних ресурсів в підсистемі виробництва

 

Для забезпечення роботи ПВ підприємства необхідне дотримання наступних умов:

1. Узгоджена ритмічна робота всіх елементів підсистеми з дотриманням відповідної послідовності А, Б, С- процесів.

А – це процес виготовлення деталей (елементів простих потоків) на виробничих дільницях.

Б –  процес виготовлення і збору вузлів, тобто об'єднання простих потоків процесу А.

    С –  процес кінцевого збору,  коли в один потік об'єднуються потоки процесів А і Б.

Як вже відмічалось в п. 6.1, для  ПВ характерна  логістична  категорія 

«предмет праці»,  яка може приймати в процесах  А, Б, С відповідні назви:  матеріал, деталь, вузол, напівфабрикати, складальна одиниця та ін.

2. Безперервність процесів А, Б, С – це постійний рух предметів праці в просторі і часі.  Недотримання цієї умови впливає на рівень виробничих запасів.

3. Зменшення кількості ЛО в технологічному циклі і зменшення їх енергетичного вмісту за рахунок організаційного і логістичного удосконалення.

 

7.3. Основні варіанти управління матеріальним потоком

 

Управління МП в рамках ПВ здійснюється двома варіантами:

1. Система, що штовхає, коли  предмети праці рухаються по виробничим дільницям (цехам) по команді ПУ, тобто коли ПУ  планує обсяг і інтенсивність потоків кожної дільниці,  визначаючи час початку і кінця руху потоку. Це може спричинити   небажані виробничі запаси.

Такого недоліку позбавлена друга система.

2. Система, що тягне, коли  предмети праці замовляються дільницею на попередній ланці технологічного процесу. 

Розглянемо послідовність роботи системи, що тягне, на конкретному прикладі:

а) ПУ отримала замовлення, наприклад, на 100 виробів і виконати його необхідно до 30 грудня;

б) ПУ  доручає контроль за виконанням замовлення підсистемі збуту (ПЗ);

в) ПЗ   узгоджує термін виконання робіт  з цехом зборки;

г) цех зборки, залишаючи собі 10 календарних днів на ТО «складання», пропонує механічному цеху зробити необхідні вузли і агрегати виробу до 19 грудня;

д) механічний цех, знаючи свої можливості, просить заготівельний цех поставити необхідні матеріали  до 1 грудня;

ж) заготівельний цех передає замовлення на матеріали ПП і вказує термін – до 20 листопада;

з) ПП підключається до роботи з 1 листопада, щоб забезпечити замовлення необхідною сировиною, напівфабрикаами, метізами, тощо в строк.

Таким чином, кожен учасник процесу виготовлення 100 одиниць продукції, зважаючи на власні можливості і вказуючи свій термін виконання роботи, не створює виробничі запаси,  а ПП не закуповує раніше строку елементи постачання і  не створює їх запаси.

Основна ідея системи, що тягне – працювати без зайвих запасів. Головною рушійною силою цієї ідеї є безпосередній виконавець, який краще знає свої можливості, ніж той,  хто ним керує.

Аналогічно системі, що тягне, працює і відома у всьому світі система «CANBAN» (картка), вперше застосована японською фірмою «TOYOTA». Така а система дозволяє знизити виробничі запаси в перерахунку на один автомобіль ( в  порівнянні з системою, що штовхає).

Для матеріального забезпечення цього процесу необхідні складові:

- картки двох видів - замовлення і відбору  для передачі інформації від одного робочого місця до іншого;

- контейнери для деталей з обладнаними кишенями для карток;

- майданчики під зони складування.

Розглянемо роботу системи «CANBAN». Наприклад, для технологічної лінії, що складається з трьох робочих місць, двох зон складування А, Б (розташовані між першим і другим, другим і третім робочими місцями), а також складів сировини і готової продукції.   Характерні дії:

1. На початку зміни робітники третього і другого робочого місця забирають із зони А і Б контейнери з деталями, що були вироблені попередньою зміною (в кишенях контейнерів знаходяться картки «відбору»); залишають в зонах А і Б пусті контейнери, де на картках «замовлення» ними робиться замовлення на ту кількість деталей, яку вони зможуть за зміну переробити. Робітник першого робочого місця замовляє на складі стільки матеріалів, скільки йому необхідно для виконання замовлення для робітника другого робочого місця.

 2. В кінці зміни робітник третього робочого місця відвозить готову продукцію на склад, а першого і другого - відвозять контейнери з виготовленими деталями в зони А і Б.

Таким чином, якщо один із робітників замовить меншу кількість деталей ніж завжди, то цей сигнал через картки «замовлення» дійде до складу сировини, і тим самим запобігне створенню запасів деталей на робочих місцях