Управління використанням ресурсів

система «мінімум — максимум». 

Система з фіксованим розміром замовлення

Основний фактор — розмір замовлення. Головним критерієм оптимального розміру запасу є мінімум загальних витрат на збереження запасів і повторення замовлення. Даний критерій враховує три фактори, які діють на величину названих сукупних затрат:

1.  Використовувана площа складу.

2.  Витрати на збереження запасів.

3.  Вартість оформлення замовлення.

Оптимальний розмір запасу (ОРЗ) за критерієм мінімізації сукупних затрат на збереження запасу і повторення замовлення розраховується за формулою Вільсона:

 

де А — затрати на постачання одиниці продукту, що замов¬ляється, грн;

S — потреба в продукті, що замовляється, шт;

і — затрати на зберігання одиниці продукту, що замовляється, грн/шт.

 

І=N / q,

q = S / ОРЗ,

де І – тривалість між постачаннями, дні;

N — кількість робочих днів у році; 

q — річна кількість постачань.

При зменшенні запасів до граничного рівня робиться замовлення на постачання. Розмір замовлення залишається постійним і не змінюється навіть при витраті частини гарантійного запасу.

Розрахунок розміру замовлення в системі з фіксованим інтер¬валом часу між замовленнями здійснюється за формулою:

РЗ = МБЗ -ПЗ- ОС,

де РЗ — розмір замовлення; МБЗ — максимальне бажане замовлення;

ПЗ — поточний запас;

ОС — очікуване споживання за час постачання.

Розроблені вище основні системи управління запасами базуються на фіксації одного з двох можливих параметрів — розміру замовлення чи інтервалу часу між замовленнями. В умовах відсутності відхилень від запланованих показників і рівномірного споживання запасів, для яких розроблені основні системи, такий підхід є цілком достатнім.

Система із заданою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня

У даній системі, як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, вхідним параметром є період часу між замовленнями. На відміну від основної системи, вона орієнтована на роботу при значних коливаннях споживання. Щоб запобігти завищенню обсягів запасів, які містяться на складі, або їх дефіциту, замовлення виконуються не тільки у встановлені моменти часу, а й при досягненні запасом граничного рівня.

Система «Мінімум — максимум»

Система «Мінімум — максимум» орієнтована на ситуацію, коли затрати на облік запасів і затрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівнюваними з втратами від дефіциту запасів. Тому в розглянутій системі замовлення виконуються не через кожен заданий інтервал часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними або меншими встановленого мінімального рівня. У випадку видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального бажаного рівня.

Розрахунок розміру замовлення в даній системі здійснюється за формулою:

РЗ = МБЗ –ГР- ОС,

де РЗ — розмір замовлення; 

МБЗ — максимальне бажане замовлення; 

ГР — граничний рівень; 

ОС — очікуване споживання за час постачання.

 

 

Таблиця 6.2.

Порівняння основних систем управління запасами

 

 

Управління матеріальними потоками в рамках внутрішньовиробничих логістичних систем

Управління матеріальними потоками в рамках внутрішньо¬виробничих логістичних систем може здійснюватися різними способами, з яких виділяють два основних, які принципово відрізняються один від одного.

Перший варіант називається «штовхаюча система» і є системою організації виробництва, у якій предмети праці, що надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік «виштовхується» одержувачу по команді, яка надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом. Штовхаючі моделі управління потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їхнього застосування для логістичної організації виробництва з'явилася у зв'язку з масовим поширенням обчислювальної техніки. Ці системи, перші розробки яких відносять до 60-х років, дозволили погоджувати й оперативно коректувати плани і дії всіх підрозділів підприємства — постачальницьких, виробничих і збутових, з урахуванням постійних змін у реальному масштабі часу.

Штовхаючі системи здатні за допомогою мікроелектроніки пов'язати складний виробничий механізм у єдине ціле, проте мають природні межі своїх можливостей. Параметри «виштовхуваного» на ділянку матеріального потоку оптимальні настільки, наскільки управляюча система в змозі врахувати й оцінити усі фактори, які впливають на виробничу ситуацію на цій ділянці. Проте чим більше факторів по кожній з численних ділянок підприємства повинна враховувати управляюча система, тим досконаліше і дорожче повинне бути її програмне, інформаційне і технічне забезпечення.

Другий варіант заснований на принципово іншому способі управління матеріальним потоком. Він зветься «тягнуча система» і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності. Центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Центральна система управління ставить завдання лише перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

Облік і контроль матеріалів

Завдання обліку і контролю матеріалів.

Матеріальні ресурси, будучи предметами праці, забезпечують разом із засобами праці і робочою силою виробничий процес підприємства, у якому вони використовуються одноразово. Собівартість їх повністю передається на щойно