Порошкові дроти для підвищення зносостійкості

 

• Дослідження впливу температури відпустки на твердість наплавленого шару металу.
• Розглянути та вивчити склади порошкових дротів, які застосовуються для підвищення зносостійкості наплавленого шару.
• Приклади технологічних процесів наплавлення порошковими дротами.
• Провести патентний пошук згідно завдання
• Створити математичну модель впливу легуючих компонентів на зносостійкість
• Побудувати графічне зображення математичної моделі.
• Зробити висновки.

 

 

 

 

 

Дана курсова робота складається з 48 с, 18 рис, 6 таблиць, 20 джерел.

Мета роботи розглянути наплавочні порошкові дроти, що використовуются для підвищення зносостійкості, навести їх приклади, а також рогзлянути технологічні процеси наплавлення порошковим дротом. В роботі розглянуті питання структури наплавленого металу, технологічних процесів наплавлення і створена математична модель впливу легуючих компонентів на стійкість наплавленого шару металу. Зроблені висновки за всіма частинами роботи.  

 

 

1. Загальні відомості про наплавлення

1.1. Переваги

1.2. Недоліки

1.3. Матеріали для на плавки

2.1. Матеріали і структура наплавлених слоїв

2.2. Порошкові дроти для підвищення зносостійкості

3. Технологічні процеси при наплавлення порошковими дротами.

 

 

 

Наплавлення це процес відновлення та зміцнення деталей і інструменту. Він допомагає економити кошти за рахунок відновлення, ремонту і навіть покращення характеристик деталей. Взагалі зварювання і наплавлення – операції, споріднені між собою як відносно процесів, що відбуваються в зоні зварювання, так і по застосовуваній технології та обладнанню. Тому, коли дається опис процесів наплавлення, в більшості випадків воно в рівній мірі відноситься і до процесів зварювання. Однак зварювання і наплавлення відрізняються кінцевою метою: у першому випадку зварювальний процес звичайно призначається для отримання нероз'ємного з'єднання двох або кількох деталей, тоді як в другому випадку зварювальний процес використовується для нанесення на виріб шару металу певної товщини. Крім того, вони відрізняються також тими вимогами, які пред'являються до властивостей наплавленого металу, і деякими специфічними особливостями форми присаджувальних матеріалів, захисту зварювальної зони і т. д.

Для наплавлення зносостійких сплавів застосовуються різні способи, що відрізняються джерелами теплоти, характером захисту зони зварювання, формою припадочного матеріалу і механізацією операції.

 

 

Загальні відомості. При тривалій експлуатації машин зношування деталей супроводжується зниженням експлуатаційних показників, що зокрема викликає погіршення якості виготовлених виробів. Зношування робочих поверхонь деталей нерідко вимагає їх повної заміни. Це підвищує собівартість виробництва через великі амортизаційні відрахування.

У ряді випадків виготовлення деталей цілком із зносостійкої легованої сталі нераціонально у зв'язку з труднощами обробки і високою вартістю сталі. Тому для вирішення задач підвищення експлуатаційних показників і збільшення терміну служби деталей машин використовують різні способи поверхневого зміцнення, зокрема наплавлення, що знайшло широке застосування у виробництві різноманітних виробів – від великогабаритних, таких як судини високого тиску атомних реакторів, установки для десульфурації мазуту (для підвищення корозійної стійкості), валки прокатних станів в металургії (для зміцнення), до дрібних деталей типу вихлопних гнізд і клапанів двигунів внутрішнього згоряння (з метою підвищення жароміцності і зносостійкості).

У промисловості застосовують різноманітні способи зварювання: ручне (газову, дугову покритими електродами), напівавтоматичне (дугову в середовищі захисного газу або без захисного середовища) і автоматичну (дугову під флюсом). Для наплавлення вибирають економічно доцільний спосіб зварювання, при якому на поверхню основного металу наносять рівномірний шар сплаву, який має високу зносостійкість, корозійної стійкістю або жароміцність.

Поява технології наплавлення відноситься до 1896 р., коли Спенсер отримав патент на винахід. Проте промислове застосування почалося трохи пізніше. Зокрема, в 1922 р. брати Студі вперше здійснили у США наплавлення коронок нафтового бура способом газового зварювання з використанням припадочного матеріалу у вигляді сталевої трубки, заповненої хромовим сплавом. Приблизно в цей же час була здійснене наплавлення клапанів двигунів внутрішнього згоряння за допомогою винайденого Хейнзом сплаву – стелліта (кобальтохромовольфрамового сплаву). Перший час для наплавлення використовували газове зварювання, але згодом у міру розвитку технології зварювання стали використовувати й інші способи.

Початок автоматичного наплавлення відноситься до 1939 р., коли радянські фахівці Михайлов і Ларіонов здійснили наплавлення за допомогою покритих електродів прямокутного перерізу. У Японії дослідження в галузі технології наплавлення-були розпочаті в 1955 р. В даний час її широко використовують для нанесення корозійно-стійкого покриття на судини високого тиску атомних реакторів, для зміцнення валків прокатних станів та інших великогабаритних виробів.

Наплавлення відіграла велику роль у справі збільшення продуктивності праці, підвищення якості продукції та економії сировини при виробництві промислового обладнання, його експлуатації та ремонті. Надалі належить освоєння нових розробок па створенню зварювальних матеріалів, що володіють більш високими технологічними і експлуатаційними характеристиками, а також більш продуктивного обладнання.

У порівнянні з іншими способами поверхневої обробки металу технологія наплавлення має ряд переваг і недоліків.

 

 

Можливість нанесення металевого покриття великої товщини. Це дозволяє